Дипломная работа на тему "Совершенствование технического обслуживания автомобилей на ОАО "Балезиноагропромхимия""

ГлавнаяТранспорт → Совершенствование технического обслуживания автомобилей на ОАО "Балезиноагропромхимия"




Не нашли то, что вам нужно?
Посмотрите вашу тему в базе готовых дипломных и курсовых работ:

(Результаты откроются в новом окне)

Текст дипломной работы "Совершенствование технического обслуживания автомобилей на ОАО "Балезиноагропромхимия"":


Введение

Автомобильный транспорт играет большую роль в транспортном комплексе России, регулярно обслуживается миллионы предприятий, организаций, населения. Ежегодно автомобильным транспортом перевозится более 80% грузов, транспортом общего пользования – более 75% пассажиров. Одновременно автомобильный транспорт является основным потребителем ресурсов, расходуемых транспортным комплексом: 66% топлива нефтяного происхождения и 70% трудовых ресурсов и 50% всех капитальных вложений.

Одной из важнейших проблем, стающих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей.

Решение этой проблемы с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска более надежного подвижного состава, с другой – совершенствование методов технической эксплуатации. Это требует создания необходимой базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, применение прогрессивных ресурсосберегающих технологических процессов ТО. В данном дипломном проекте рассматриваются вопросы совершенствования технического обслуживания за счет планово-предупредительной системы ТО, повышения качества и снижение затрат на единицу обслуживания, как трудовых, так и материальных.

1. Краткая характеристика и анализ хозяйственной деятельности предприятия

1.1 Общая характеристика предприятия

Открытое акционерное общество «Балезиноагропромхимия» создано путем приватизации в соответствии с указом Президента Российской Федерации «Об организационных мерах по преобразованию государственных предприятий в акционерные общества» от 1 июля 1992 года №721. Постановлением главы администрации Балезинского района №125 от 20 июля 1993 года. Производственного объединения «Сельхозхимия» в ОАО «Балезиноагропромхимия».

Юридический адрес предприятия: Удмуртская Республика, поселок Балезино, улица Карла Маркса, 89.

Основная цель деятельности – получение прибыли.

Основные виды деятельности – агрохимическое обслуживание сельскохозяйственных предприятий, поставка минеральных удобрений, автомобильные и тракторные услуги, добыча, производство и реализация известковой муки. Наибольший доход предприятие получает от услуг автотранспорта. На 1 января 2006 года предприятие имеет 23 автомобиля. На предприятии работает 66 человек.

1.2 Природно-климатические условия

Климат на территории Балезинского района Удмуртской Республики, где находится предприятие, умеренно-континентальный с продолжительной холодной, многоснежной зимой и коротким теплым летом. Самое теплое время года – июль, средняя температура 18 0С. Самый холодный месяц – январь, средняя температура –15 0С. Продолжительность теплого периода с температурой воздуха выше 0 0С равна 190–200 дней. Средняя годовая сумма осадкой колеблется в пределах 450…550 мм.

Большую часть года преобладают юго-западные ветры.

1.3 Специализация предприятия и основные производственные фонды

Под специализацией понимают прирост оказываемых услуг, осуществляющийся путем роста вложений ресурсов в расчете на единицу производственной площади, оборудования, автотранспорта.

Основными и главными показателями для определения характера спектра оказываемых работ и услуг приведена в таблице 1.1.

Рассчитаем коэффициент специализации [22]:

Кс = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (1.1)

где УВ – удельный вес видов услуг, %;

i – порядковый номер удельного веса услуг в ранжированном ряду;

100 – сумма удельных весов услуг отдельных отраслей.

Коэффициент специализации рассчитан на примере 2005 года. Значения коэффициентов за анализируемые три года заносим в таблицу 1.1.

Заказать написание дипломной - rosdiplomnaya.com

Новый банк готовых успешно сданных дипломных работ предлагает вам приобрести любые проекты по необходимой вам теме. Качественное написание дипломных работ под заказ в Самаре и в других городах РФ.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 78,37

Кс = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,84

Таблица 1.1. Структура оказываемых услуг и работ

--------------------------------------------------
Вид услуг | 2003 г. | 2004 г. | 2005 г. |
---------------------------------------------------------
Выручка, тыс. руб. | Уд. вес., % | Ранг | Выручка, тыс. руб. | Уд. вес., % | Ранг | Выручка, тыс. руб. | Уд. вес., % | Ранг |
---------------------------------------------------------
1. Услуги автотранспорта | 3770 | 78,64 | 1 | 5203 | 89,05 | 1 | 4878 | 90,36 | 1 |
---------------------------------------------------------
2. Работа механизированного отряда | 563 | 11,74 | 2 | 10,95 | 10,95 | 2 | 520 | 9,64 | 2 |
---------------------------------------------------------
3. Машинно-тракторная станция | 461 | 9,62 | 3 |
---------------------------------------------------------
4. Итого | 4794 | 100 | - | 5843 | 100 | - | 5398 | 100 | - |
---------------------------------------------------------
5. Коэффициент специализации | 0,62 | 0,82 | 0,84 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Коэффициенты специализации равные 0,62; 0,82; 0,84 характеризуют высокий уровень специализации предприятия.

Анализируя таблицу 1.1. видим, что основным видом деятельности предприятия являются услуги автотранспорта. За анализируемый период наблюдается устойчивая тенденция специализации предприятия по оказанию автотранспортных услуг.

Таблица 1.2. Основные производственные фонды

--------------------------------------------------
Показатели | 2003 г. | 2004 г. | 2005 г. | 2004 г. к 2005 г., % |
---------------------------------------------------------
1.  Выручка от реализации продукции, работ и услуг, тыс. руб. | 6347 | 8641 | 7539 | 87,25 |
---------------------------------------------------------
2.  Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. руб. | 9389 | 10255 | 10255 | 100 |
---------------------------------------------------------
3.  Среднегодовое число работников, чел. | 63 | 74 | 66 | 89,19 |
---------------------------------------------------------
4.  Фондовооруженность, тыс. руб./чел. | 149,03 | 138,58 | 155,38 | 112,12 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Анализ таблицы 1.2. показывает, что выручка от реализации услуг за последний год снизилась на 12,75%. В то же время за счет сокращения среднегодового числа работников с 74 человек до 66 человека, увеличилась фондовооруженность 12,12%.

1.4 Экономическая характеристика предприятия

ОАО «Балезиноагропромхимия» Балезинского района осуществляет агрохимические работы в районе, оказывает услуги автотранспорта, а также тракторные. Предприятие имеет базу минеральных удобрений с железнодорожными подъездными путями, тупик, известковый карьер.

Динамика показателей производства предприятия дана в таблице 1.3.

Таблица 1.3. Динамика показателей производства

--------------------------------------------------
Показатели | 2003 г. | 2004 г. | 2005 г. | 2004 г. к 2005 г., % |
---------------------------------------------------------
1.  Среднегодовое число работников, чел. | 63 | 74 | 66 | 89,1989,1 |
---------------------------------------------------------
2.  Среднемесячная зарплата работников за год, руб. | 2133 | 2233 | 2286 | 104,3 |
---------------------------------------------------------
3.  Себестоимость реализованных услуг, тыс. руб. | 5476 | 8261 | 6414 | 77,64 |
---------------------------------------------------------
4.  Прибыль, тыс. руб. | 871 | 380 | 1125 | 296 |
---------------------------------------------------------
5.  Рентабельность, % | 16 | 4,5 | 17,5 | 388,8 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Анализируя таблицу 1.3. видим, что динамика производства положительная. Предприятие определилось со среднегодовым числом работников. Ежегодно, хотя и незначительно, но увеличивается заработная плата, но по-прежнему очень низкая, ниже прожиточного минимума. Предприятие работает с прибылью.

1.5 Производственные затраты и себестоимость продукции

Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой денежное выражение затрат на ее производство и реализацию и является важнейшим показателем, характеризующим работу предприятия. От уровня себестоимости зависят финансовые результаты деятельности предприятия, темпы расширения воспроизводства. Зная факторы, влияющие на себестоимость, можно судить о причинах ее увеличения или уменьшения, оказывать влияние на размер себестоимости. Управление себестоимостью позволяет выявить резервы ее снижения. Основными элементами этого управления является планирование, прогнозирование, нормирование затрат, анализ и контроль за себестоимостью.

Таблица 1.4. Состав затрат на производство

--------------------------------------------------
Показатели | 2003 г. | 2004 г. | 2005 г. | 2004 г. к 2005 г., % |
---------------------------------------------------------
1.  Затраты на основное производство, всего, тыс. руб., в т. ч.: |
---------------------------------------------------------
а) материальные затраты, тыс. руб. |
---------------------------------------------------------
б) фонд оплаты труда, тыс. руб. |
---------------------------------------------------------
в) отчисления на соц. нужды, тыс. руб. |
---------------------------------------------------------
г) амортизация, тыс. руб. |
---------------------------------------------------------
д) прочие расходы, тыс. руб. |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Из таблицы 1.4. видно, что основную часть затрат на производство составляют материальные затраты, в которых наибольшей составляющей являются затраты на топливо. В 2005 году по сравнению с 2004 годом материальные затраты уменьшились на 22,9%. Фонд оплаты труда уменьшился на 21,5% за счет сокращения среднегодового числа работников. На 20% сократились отчисления на социальные нужды.

1.6 Хранение автомобилей

Весь подвижной состав предприятия в связи с небольшим количеством хранится в закрытом отапливаемом гараже. Неисправный подвижной состав находится в зоне ремонта и технического обслуживания. На открытых площадках хранится списанный подвижной состав. На территории машинного двора также находится отапливаемый гараж для тракторов, материальный склад, котельная, административное здание, диспетчерская. Территория и размеры предприятия представлены на листе Д1.

Размеры территории и отдельных помещений приведены в таблице 1.5.

Таблица 1.5. Размеры предприятия

--------------------------------------------------
Территория |

Площадь, м2

| Уд. вес, % |
---------------------------------------------------------
1.  Административно-бытовые корпуса | 216 | 1,8 |
---------------------------------------------------------
2.  Гаражи и производственные корпуса | 2016 | 16,7 |
---------------------------------------------------------
3.  Прочие здания и сооружения, площадки, проезды | 9852 | 81,5 |
---------------------------------------------------------
4.  Общая площадь | 12084 | 100 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Из таблицы 1.5. видно, что наибольшую площадь составляют открытые проезды и площадки. Имеются площади для дальнейшего развития базы.

1.7 Анализ деятельность автопарка

Анализ деятельности автопарка проводим по всем группам подвижного состава вместе. При анализе за последние три года используем такие показатели, как общий пробег, среднесуточный пробег, автомобиле-дни в работе, на предприятии, в ремонте и другие показатели, и коэффициенты, приведенные в таблице 1.6. Списочный состав автопарка на 1 января 2006 года приведен в приложении 1. Полностью анализ хозяйственной деятельности предприятия представлен на листе Д2.

Таблица 1.6. Показатели работы автопарка

--------------------------------------------------
Показатели | 2003 г. | 2004 г. | 2005 г. | 2004 г. к 2005 г., % |
---------------------------------------------------------
1.  Перевезено груза, тыс. т | 97,8 | 134,068 | 95 | 70,85 |
---------------------------------------------------------
2.  Коэффициент использования пробега | 0,48 | 0,46 | 0,43 | 93,47 |
---------------------------------------------------------
3.  Общий пробег, тыс. км | 379 | 498 | 271 | 54,4 |
---------------------------------------------------------
4.  Среднесуточный пробег, км | 255 | 307 | 167 | 54,4 |
---------------------------------------------------------
5.  Подвижной состав | 21 | 23 | 23 | 100 |
---------------------------------------------------------
6.  Автомобиле-дни на предприятии | 7665 | 8395 | 8395 | 100 |
---------------------------------------------------------
7.  Автомобиле-дни в работе | 6720 | 6325 | 7015 | 110,9 |
---------------------------------------------------------
8.  Автомобиле-дни в ремонте | 945 | 2070 | 1380 | 66,6 |
---------------------------------------------------------
9.  Коэффициент выпуска | 0,55 | 0,61 | 0,74 | 121,3 |
---------------------------------------------------------
10.  Коэффициент технической готовности | 0,92 | 0,87 | 0,93 | 106,9 |
---------------------------------------------------------
11.  Доход от автоуслуг, тыс. руб. | 3770 | 4180 | 4900 | 117,2 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Анализ показывает, что в 2005 году была списана одна машина и приобретено 3 автомобиля, парк составил 23 автомобиля, в связи с этим уменьшился среднесуточный пробег. Коэффициент использования подвижного состава имеет тенденцию снижения из-за увеличения числа автомобилей, а так же из-за снижения количества перевозок грузов. Происходит увеличение коэффициента технической готовности, его значение достаточно высокое. Низкое значение коэффициента использования при высоком коэффициенте технической готовности указывает на большие простои автопарка по организационным причинам.

Вывод: Анализ хозяйственной деятельности предприятия показывает, что основным видом деятельности предприятия являются услуги автотранспорта. Уменьшилось число работников на 10,81%. Незначительно, но увеличивается заработная плата работников. За счет снижения себестоимости реализованных услуг увеличилась прибыль. Основную часть затрат составляют материальные затраты, которые уменьшились на 22,87%.

Несмотря на то, что показатели использования автопарка растут, происходит увеличение себестоимости перевозок, то есть увеличивается расход масла, износ и поломка деталей и агрегатов. При отсутствии плановой системы технического обслуживания коэффициент технической готовности будет снижаться. Поэтому в проекте необходимо разработать мероприятия для внедрения планово-предупредительной системы технического обслуживания автомобилей в ОАО «Балезиноагропромхимия».

2. Совершенствование технического обслуживания автомобилей

2.1 Виды и периодичность технического обслуживания автомобилей

Знание и закономерность изменения параметров технического состояния узлов, агрегатов и автомобиля в целом позволяет управлять работоспособностью и техническим состоянием автомобиля в процессе эксплуатации, то есть поддерживать и восстанавливать его работоспособность. Эти работы подразделяются на две большие группы – техническое обслуживание (ТО) и ремонт. В нашей стране ТО автомобилей проводится на плановой основе, представляющих собой систему ТО, которая состоит из комплекса взаимосвязанных норм и положений, определяющих порядок проведения работ ТО с целью обеспечения заданных показателей качества автомобилей в процессе эксплуатации.

Плановая периодичность автомобилей представлена в «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» [3] и имеет следующие виды ТО, отличающихся по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ: ежедневное техническое обслуживание (ТО-1); второе техническое обслуживание (ТО-2); сезонное техническое обслуживание (СО). Назначение ЕО: общий контроль, направленный на обеспечение безопасности движения, поддержание внешнего вида автомобилей; назначение ТО-1 и ТО-2 – снижение интенсивности изменение параметров технического состояния механизмов и агрегатов автомобиля, выявление и предупреждение отказов и неисправностей путем проведения своевременных контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных и других работ.

Целью сезонного технического обслуживания, проводимого два раза в год, является подготовка подвижного состава и эксплуатации при изменении сезона (времени года). В нашей зоне СО совмещается с ТО-2 с увеличением трудоемкости по сравнению с трудоемкостью ТО-2 (от 20% до 50%).

2.2 Организация технического обслуживания подвижного состава

Для проведения ТО в автотранспортном предприятии составляют план-графики, охватывающие весь имеющийся в нем подвижной состав.

План-график составляют на месяц, кладя в основу его периодичность, соответствующую условиям эксплуатации подвижного состава данного АТП, и среднесуточный пробег.

Автомобили направляют для выполнения того или иного ТО в зависимости от пройденного пробега, который ежедневно учитывают для каждого автомобиля.

Организация работ по ТО автомобилей может быть бригадной или агрегатно-участковой.

Бригадная форма организации ТО предусматривает создание бригад ля проведения ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта (ТР). Эти бригады выполняют работы по всем агрегатам автомобиля. При агрегатно-участковой форме ТО создаются отдельные производственные участки, предназначенные для выполнения всех работ по ТО и ремонту.

Различают два метода организации работ:

– на универсальных постах;

– на специализированных постах.

Метод ТО на универсальных постах заключается в выполнении всех работ данного вида ТО, кроме УМР, на одном посту группой исполнителей, состоящих из рабочих всех специальностей.

Метод ТО на специализированных постах заключается в разделении объема работ данного вида ТО по нескольким постам, в соответствии с этим разделением для постов подбирается оборудование и специализированные исполнители.

2.3 Расчет производственной программы предприятия

Производственную программу по эксплуатации АТП рассчитывают, исходя из его производственной мощности и производительности, и выражают в эксплуатационных измерителях. Расчеты ведут по каждой модели автомобилей в отдельности, а затем суммируют по всему парку.

Производственная мощность автопарка определяется автомобиле-днями на предприятии. Исходными данными при ее планировании является среднесписочное число автомобилей с пробегом с начала эксплуатации.

2.3.1 Расчет годового пробега автопарка

Расчет производственной программы ведем на основании пробегов за 2005 год. При расчете для уменьшения объема объединили автомобили в технологически совместимые группы [4].

Состояние автотранспортных средств предприятия на 1 января 2006 года сведены в таблицу 2.1.

Таблица 2.1. Количественный состав транспортных средств автобазы

--------------------------------------------------
Тип транспортного средства | Модель | Среднесуточный пробег, км | Количество, единиц | Пробег с начала эксплуатации, км |
---------------------------------------------------------
Грузовой | КАМАЗ-5511 | 148 | 12 | 410165 |
---------------------------------------------------------
Грузовой | УРАЛ-5557 | 160 | 3 | 539963 |
---------------------------------------------------------
Грузовой | ЗИЛ-130 | 89 | 2 | 535832 |
---------------------------------------------------------
Грузовой | ГАЗ-52–04 | 109 | 2 | 655992 |
---------------------------------------------------------
Автобус | УАЗ-2206 | 60 | 2 | 332567 |
---------------------------------------------------------
Легковой | ГАЗ-3110 | 55 | 1 | 74348 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Расчет будем вести по автомобилям марки КАМАЗ-5511.

Определим и скорректируем межремонтный пробег до капитального ремонта по формуле [4]

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.К1 ∙ К2 ∙ К3, (2.1)

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. – нормативный пробег до капитального ремонта, тыс. км;

К1 – коэффициент корректирования пробега в зависимости от условий эксплуатации;

К2 – коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;

К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.

где Аi – количество автомобилей одной группы, в зависимости от пробега до КР, единиц;

КРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.– коэффициент, зависящий от технического состояния автомобиля, одной группы автомобилей, [3].

КРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

dТОР = 0,5 ∙ 1,84 = 0,92 дней/тыс. км

Коэффициент технической готовности определим по формуле [4]

αт = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (2.5)

где Дэ – число дней в эксплуатации, дней;

ДТОР – число дней нахождения на ТО и ремонте, дней;

ДКР – число дней нахождения на КР, в проекте принимаем равным 26 дней, [3].

Дэ = LКРс/lсс, (2.6)

где LКРс – средний пробег до КР на предприятии, тыс. км;

lсс – среднесуточный пробег, км.

Дэ = 150000/148 = 1013 дней

ДТОР = (dТОР ∙ LКРс)/1000, (2.7)

где dТОР – скорректированный удельный простой на ТО и ремонте, дней/тыс. км;

LКРс – средний пробег до КР на предприятии, тыс. км.

ДТОР = (0,92 ∙ 150000)/1000 = 138 дней

αт = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рассчитать коэффициент выпуска подвижного состава по формуле [4]

αв = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (2.8)

где αт – коэффициент технической готовности;

Др – количество рабочих дней в году;

Кн – коэффициент эксплуатационного простоя в проекте принимаем равным 0,95, [3].

αв = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рассчитаем годовой пробег парка [4]

Lг = 365 ∙ Аи ∙ lсс∙ αв, (2.9)

где Аи – инвентарное число автомобилей, единиц;

lсс – среднесуточный пробег, км;

αв – коэффициент выпуска подвижного состава.

Lг = 365 ∙ 12 ∙ 148 ∙ 0,7 = 454000 км

Данные расчетов приведены в таблице 2.1.

Для других марок автомобилей расчет ведем аналогично, данные расчетов также сводим в таблицу 2.2.

2.3.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию

Количество ежедневных обслуживаний в год [4]

NЕО = Lг/lсс, (2.10)

где Lг – годовой пробег автопарка, км;

lсс – среднесуточный пробег, км.

NЕО = 454000/148 = 3066 шт.

Рассчитаем количество уборочно-моечных работ (УМР) в год [4]

NУМР = NЕО ∙ (1,1 ÷ 1,15), (2.11)

где NЕО – годовое количество ежедневных обслуживаний.

NУМР = 3066 ∙ 1,15 = 3526 шт.

Определим сменную программу УМР [4]

NУМРс = NУМР/(Др ∙ Кс), (2.12)

где NУМР – годовое количество УМР, шт.;

Др – число дней работы поста УМР, дней;

Кс – число смен, работа за сутки зоны УМР.

NУМРс = 3526/(300 ∙ 1) = 12 шт.

Скорректируем периодичность до ТО-1 по формуле [4]

LТО-1 = LРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.К1 ∙ К3, (2.13)

где LРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. – пробег при эталонных условиях эксплуатации до ТО-1, км, [3];

К1 – коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;

К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.

LТО-1 = 3000 ∙ 0,8 ∙ 0,9 = 2200 км

Проведем корректирование периодичности ТО-1 по кратности и среднесуточному пробегу [3]

nTO-1 = LТО-1/lсс, (2.14)

где LТО-1 – пробег до ТО-1, км;

lсс – среднесуточный пробег, км.

nTO-1 = 2200/148 = 15

Расчетный пробег до ТО-1 определится

LТО-1р = 15 ∙ 148 = 2200 км

Определим расчетную периодичность ТО-2

LТО-2 = LРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.К1 ∙ К3, (2.15)

где LРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. – пробег при эталонных условиях эксплуатации до ТО-2, км, [4];

К1 – коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;

К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.

LТО-2 = 12000 ∙ 0,8 ∙ 0,9 = 8700 км

Скорректируем расчетную периодичность ТО-2

LТО-2р = nTO-2 ∙ LТО-1р, (2.16)

где nTO-2 – количество ТО-1, проводимые между ТО-2;

LТО-1р – расчетный пробег до ТО-1, км.

LТО-2р = 4 ∙ 2200 = 8800 км

Определим число обслуживаний и капитальных ремонтов на предприятии.

Число ТО-1 и ТО-2 и капитальных ремонтов в каждой группе автомобилей [4]

NКР = Lг/LКРс, (2.17)

где Lг – годовой пробег данной группы автомобилей, тыс. км;

LКРс – среднезвешанный пробег до КР автомобилей в данной группе, тыс. км.

NКР = 454000/150000 = 3

NТО-2 = Lг/LТО-2 – NКР, (2.18)

где Lг – годовой пробег данной группы автомобилей, тыс. км;

LТО-2 – скорректированный пробег автомобиля в данной группе до ТО-2, км.

NКР – число КР в данной группе.

NТО-2 = 454000/8800 – 3 = 48

NТО-1 = Lг/LТО-1 – NКР – NТО-2, (2.19)

где LТО-1 – скорректированный пробег автомобиля в данной группе до ТО-1, км.

NТО-1 = 454000/2200 – 3 – 48 = 155

Определим сменную программу по ТО-1 {4]

N1см = NТО-1/(ДрТО ∙ Кс), (2.20)

где NТО-1 – число ТО-1 в данной группе автомобилей;

ДрТО – число дней работы поста ТО;

Кс – число смен работы за сутки зоны ТО.

N1см = 155/(300 ∙ 1) = 0,51

Производственная программа по ТО-2

N2см = NТО-2/(ДрТО ∙ Кс), (2.21)

где NТО-2 – число ТО-2 в данной группе автомобилей;

ДрТО – число дней работы поста ТО;

Кс – число смен работы за сутки зоны ТО.

N2см = 48/(300 ∙ 1) = 0,17

На основании сменной программы по ТО определяется способ организации. Выполнение ТО-1 на универсальных постах, ТО-2 также на универсальных постах.

Определим годовое количество сезонных обслуживаний по формуле [4]

NСО = 2Аи, (2.22)

где Аи – инвентарное число автомобилей данной группы, единиц.

NСО = 2 ∙ 12 = 24

Рассчитаем программу на постах поэлементной диагностики по формуле [4]

NД2 = 1,2 ∙ N2, (2.23)

где N2 – число ТО-2 в данной группе автомобилей.

NД2 = 1,2 ∙ 48 = 58

Сменная программа на постах [4]

NД2 см = NД2/(ДрД2 ∙ Кс), (2.24)

где NД2 – число диагностирований на постах;

ДрД2 – число дней работы поста Д-2;

Кс – число смен работы поста Д-2 за сутки.

NД2 см = 58/(300 ∙ 1) = 0,19

Рассчитаем программу работы на постах общей диагностики Д-1 [4]

NД1 = 1,1 ∙ NТО-1 + NТО-2, (2.25)

где NТО-1 – число ТО-1 в данной группе автомобилей;

NТО-2 – число ТО-2 в данной группе автомобилей.

NД1 = 1,1 ∙ 155 + 48 = 218

Сменная программа на постах Д-1

NД1 см = NД1/(ДрД1 ∙ Кс), (2.26)

где NД1 – число диагностирований Д-1 на постах;

ДрД1 – число дней работы поста Д-1;

Кс – число смен работы поста Д-1 за сутки.

NД1 см = 218/(300 ∙ 1) = 1

Аналогично расчет ведем для других марок автомобилей, расчетные данные сводим в таблицу 2.3.

2.3.3 Корректирование трудоемкости ТО

Скорректируем трудоемкость группы автомобилей по формуле [5]

ti = tРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.К2 ∙ К5, (2.27)

где tРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. – нормативная трудоемкость одного вида воздействия, чел.-ч, [3];

К2 – коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;

К5 – коэффициент, учитывающий размеры предприятия и число технологически совместимых групп подвижного состава.

tEO = 0,5 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 0,66 чел.-час.

tТO-1 = 3,4 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 4,49 чел.-час.

tТO-2 = 14,5 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 19,17 чел.-час.

Определим трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания [5]

tСO = tТO-2 ∙ Спр, (2.28)

где tТO-2 – скорректированная трудоемкость ТО-2 группы автомобилей, чел.-час.;

Спр – процент трудоемкости по ТО-2, в проекте принимаем 20%.

tСO = 19,17 ∙ 0,2 = 3,82 чел.-час.

Расчетная трудоемкость по текущему ремонту берется на 1000 км пробега и находится по формуле

tТР = t ∙ К1 ∙ К2 ∙ К3 ∙ К4 ∙ К5, (2.29)

где t – нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега, чел.-час., [3];

К1 – коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;

К2 – коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;

К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий;

К4 – коэффициент, зависящий от технического состояния автомобиля;

К5 – коэффициент, учитывающий размеры предприятия и число технологически совместимых групп подвижного состава.

tТР = 8,5 ∙ 1,2 ∙ 1,15 ∙ 1,1 ∙ 1,84 ∙ 1,15 = 27,07 чел.-час.

Аналогично расчет ведем для других марок автомобилей, расчетные данные сводим в таблицу 2.4.

2.3.4 Расчет годовой трудоемкости работ

Годовая трудоемкость i-зоны обслуживания определяется по формуле [5]

Тi = ti ∙ Ni, (2.30)

где ti – трудоемкость работ данного обслуживания, чел.-час.;

Ni – программа работ данного обслуживания.

ТЕО = 0,66 ∙ 3066 = 2023,5 чел.-час.

ТТО-1 = 4,49 ∙ 115 = 695,9 чел.-час.

ТТО-2 = 19,17 ∙ 48 = 920,1 чел.-час.

ТСО = 3,83 ∙ 24 = 91,9 чел.-час.

В расчетах необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-1 и ТО-2 и годовую трудоемкость с учетом этого:

Т′ТО-1 = ТТО-1 + Тспр1, (2.31)

Т′ТО-2 = ТТО-2 + Тспр2, (2.32)

где Тспр1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при ТО-1, 20% от трудоемкости ТО-1 за год, чел.-час.;

Тспр2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2, 20% от трудоемкости ТО-2 за год по каждой группе автомобилей, чел.-час.

Т′ТО-1 = 695,9 + 0,2 ∙ 695,9 = 1392 чел.-час.

Т′ТО-2 = 920,1 + 0,2 ∙ 920,1 = 1104,1 чел.-час.

Годовая трудоемкость текущего ремонта с учетом tТР определяется [5]

ТТР = (Lг ∙ tТР)/1000, (2.33)

где Lг – годовой пробег группы автомобилей, км;

tТР – скорректированная трудоемкость текущего ремонта, чел.-час.

ТТР = (454000 ∙27,07)/1000 = 7749,78 чел.-час.

Годовая трудоемкость текущего ремонта с учетом проведения части сопутствующих ремонтов на ТО-1 и ТО-2 [5]

Т′ТР = ТТР i – (Тспр1 + Тспр2), (2.34)

где Тспр1, Тспр2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, проводимые в зонах ТО-1 и ТО-2, чел.-час.;

ТТР i – трудоемкость текущего ремонта за год каждой группы автомобилей, чел.-час.

Т′ТР = 7749,78 – (0,2 ∙695,9 + 0,2 ∙ 920,1) = 7426,58 чел.-час.

Определение трудоемкости общей диагностики (Д-1) и поэлементной диагностики (Д-2) совмещается с проведением ТО-1 и ТО-2 [5]

tД1 = tТО-1 ∙ К1, (2.35)

tД2 = tТО-2 ∙ К2,

где tТО-1 и tТО-2 – соответственно скорректированные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел.-час.;

К1 и К2 – соответственно доля диагностических работ при ТО-1 и ТО-2, К1 равное 0,1, примем К2 равное 0,1.

tД1 = 4,49 ∙ 0,1 = 0,45 чел.-час.

tД2 = 19,17 ∙ 0,1 = 1,9 чел.-час.

Годовая трудоемкость диагностирования определяется с учетом того, что Д-1 проводится для всех автомобилей перед ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно после текущего ремонта в количестве 10% от суточной программы по ТО-1; Д-2 проводится для всех автомобилей перед ТО-2, а также выборочно после текущего ремонта в количестве 20% от суточной программы по ТО-2.

ТД-1 = tД1 ∙ (1,1 ∙ NТО-1 + NТО-2), (2.36)

ТД-2 = tД2 ∙ 1,2 ∙ NТО-2, (2.37)

где NТО-1, NТО-2 – соответственно годовое число воздействий данного вида ТО-1 и ТО-2 по каждой группе автомобилей;

tД1, tД2 – скорректированные трудоемкости соответственно Д-1 и Д-2, чел.-час.

ТД-1 = 0,45 ∙ (1,1 ∙ 695,9 + 920,1) = 758,5 чел.-час.

ТД-2 = 1,9 ∙ 1,2 ∙ 920,1 = 2097,8 чел.-час.

Для остальных марок автомобилей расчет проводим аналогично и заносим в таблицу 2.5.

2.3.5 Расчет численности производственных рабочих

Определим явочное и штатное число рабочих по формуле [5], [6].

Технологически необходимое (явочное) число рабочих

Ряi = Тi/Фрм, (2.38)

где Тi – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны, участка, чел.-час., таблица 2.5%

Фрм – годовой фонд рабочего времени места, час.

Годовой фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы ОАО «Балезиноагрохимия» на планируемый 2006 год.

При шестидневной рабочей неделе [6]

Фрм = Тсм ∙ (Дк – Дв – Дп), (2.39)

где Тсм – время смены, час;

Дк – число календарных дней в году;

Дв – число выходных дней в году;

Дп – число праздничных дней в году.

Фрм = 8 ∙ (365 – 52 – 9) = 2432 час.

Штатное число рабочих определяется [5]

Рш = Тi/Фрп, (2.40)

где Тi – годовой объем работ соответствующей зоны, участка, чел.-час.; таблица 2.6;

Фрп – годовой производственный фонд одного рабочего, час.

Фрп = Фрм – tотп – tуп, (2.41)

где Фрм – годовой фонд рабочего времени, час;

tотп – количество часов на отпуск, час;

tуп – количество часов прогула по уважительным причинам, час.

tотп = Dtсм, (2.42)

где D – количество дней отпуска;

tсм – время смены, час.

tуп = 0,04 ∙ (Фрм – tотп), (2.43)

tуп = 0,04 ∙ (2432 – 192) = 89 час

tотп = 24 ∙ 8 = 192 час

Фрп = 2432 – 192 – 89 = 2151 час

Данные по числу рабочих представлены в таблице 2.6 по всем участкам и зонам.

Таблица 2.1 Корректирование периодичности технического обслуживания и межремонтного пробега

--------------------------------------------------

Модель

подвижного

состава

| Пробег нормативный, тыс. км | Корректирующий коэффициент | Пробег от корректированный, тыс. км |
---------------------------------------------------------

LРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

LРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

LРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

К1

|

К2

|

К3

|

LТО-1

|

LТО-2

|

LКР

|

LКР ср

|
---------------------------------------------------------
КАМАЗ-5511 | 3 | 12 | 300 | 0,8 | 0,85 | 0,9 | 2,2 | 8,8 | 183 | 150 |
---------------------------------------------------------
УРАЛ-5557 | 3 | 12 | 150 | 0,8 | 0,85 | 0,9 | 2,2 | 8,8 | 92 | 73 |
---------------------------------------------------------
ЗИЛ-130 | 3 | 12 | 300 | 0,8 | 0,85 | 0,9 | 2,2 | 8,8 | 183 | 165 |
---------------------------------------------------------
ГАЗ-52–04 | 3 | 12 | 175 | 0,8 | 0,85 | 0,9 | 2,2 | 8,8 | 107 | 86 |
---------------------------------------------------------
УАЗ-2206 | 3,5 | 14 | 180 | 0,8 | 0,85 | 0,9 | 2,5 | 10 | 110 | 99 |
---------------------------------------------------------
ГАЗ-3110 | 4 | 16 | 300 | 0,8 | 0,85 | 0,9 | 2,9 | 12 | 183 | 183 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Таблица 2.2. Корректирование трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта

--------------------------------------------------

Модель

подвижного

состава

| Трудоемкость нормативная |

Корректирующие

коэффициенты

| Трудоемкость откорректированная |
---------------------------------------------------------

tРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

tРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

tРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

tРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

К1

|

К2

|

К3

|

К4

|

К5

|

tСО

|

tТО-1

|

tТО-2

|

tТР

|
---------------------------------------------------------
чел.-ч | чел.-ч | чел.-ч |

чел.-ч

1000

| чел.-ч | чел.-ч | чел.-ч |

чел.-ч

1000

|
---------------------------------------------------------
КАМАЗ-5511 | 0,5 | 3,4 | 14,5 | 8,5 | 1,2 | 1,15 | 1,1 | 1,84 | 1,15 | 0,66 | 4,49 | 19,17 | 27,07 |
---------------------------------------------------------
УРАЛ-5557 | 0,55 | 3,8 | 16,5 | 6,0 | 1,2 | 1,15 | 1,1 | 2,1 | 1,15 | 0,73 | 5,02 | 21,82 | 21,99 |
---------------------------------------------------------
ЗИЛ-130 | 0,45 | 2,7 | 10,8 | 4,0 | 1,2 | 1 | 1,1 | 1,9 | 1,15 | 0,52 | 3,1 | 12,42 | 11,53 |
---------------------------------------------------------
ГАЗ-52–04 | 0,4 | 2,1 | 9,0 | 3,6 | 1,2 | 1 | 1,1 | 1,75 | 1,15 | 0,46 | 2,41 | 10,35 | 9,56 |
---------------------------------------------------------
УАЗ-2206 | 0,3 | 1,5 | 7,7 | 3,6 | 1,2 | 1 | 1,1 | 1,35 | 1,15 | 0,34 | 1,72 | 8,85 | 6,41 |
---------------------------------------------------------
ГАЗ-3110 | 0,5 | 2,9 | 11,7 | 3,2 | 1,2 | 1 | 1,1 | 0,4 | 1,15 | 0,57 | 3,33 | 13,45 | 1,94 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Таблица 2.3. Определение коэффициента технической готовности, использования подвижного состава и годового пробега

--------------------------------------------------

Модель подвижного

состава

|

lcc, км

|

αт

|

αи

|

Lг, тыс. км

|
---------------------------------------------------------
КАМАЗ-5511 | 148 | 0,9 | 0,7 | 454 |
---------------------------------------------------------
УРАЛ-5557 | 160 | 0,88 | 0,69 | 121 |
---------------------------------------------------------
ЗИЛ-130 | 89 | 0,93 | 0,77 | 50 |
---------------------------------------------------------
ГАЗ-52–04 | 109 | 0,93 | 0,76 | 61 |
---------------------------------------------------------
УАЗ-2206 | 60 | 0,96 | 0,75 | 33 |
---------------------------------------------------------
ГАЗ-3110 | 55 | 0,97 | 0,76 | 16 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Таблица 2.4. Определение числа ТО и КР за год и суточной программы по ТО

--------------------------------------------------
Модель |

NКРг

|

NТО-1г

|

NТО-2г

|

NЕОг

|

NУМРг

|

NТО-2с

|

NТО-1с

|

NУМРс

|
---------------------------------------------------------
КАМАЗ-5511 | 3 | 155 | 51 | 3066 | 3526 | 0,17 | 0,51 | 12 |
---------------------------------------------------------
УРАЛ-5557 | 2 | 41 | 14 | 756 | 869 | 0,05 | 0,14 | 3 |
---------------------------------------------------------
ЗИЛ-130 | 0,3 | 17 | 6 | 562 | 646 | 0,02 | 0,05 | 3 |
---------------------------------------------------------
ГАЗ-52–04 | 1 | 21 | 7 | 560 | 644 | 0,02 | 0,07 | 2 |
---------------------------------------------------------
УАЗ-2206 | 0,33 | 10 | 3 | 550 | 632 | 0,01 | 0,03 | 2 |
---------------------------------------------------------
ГАЗ-3110 | 0,08 | 5 | 1 | 291 | 335 | 0 | 0,02 | 1 |
---------------------------------------------------------
Итого | 6,71 | 249 | 82 | 5785 | 6652 | - | - | 23 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Таблица 2.5. Определение трудоемкости, чел.-час

--------------------------------------------------
Модель |

ТТО-2

|

ТТО-1

|

ТУМР

|

ТТР2

|

ТТР1

|

Т′ТР

|

ТД-2

|

ТД-1

|

ТД

|

Т2 Д-2

|

Т1 Д-1

|

ТТР Д

|
---------------------------------------------------------
КАМАЗ-5511 | 977,6 | 695,9 | 1375,1 | 1173,2 | 1392,1 | 5184,4 | 153,7 | 128,76 | 282,4 | 997,2 | 709,8 | 4406,8 |
---------------------------------------------------------
УРАЛ-5557 | 305,4 | 205,8 | 382,3 | 366,6 | 246,9 | 2047 | 78,88 | 17,8 | 92,7 | 311,5 | 209,9 | 1740 |
---------------------------------------------------------
ЗИЛ-130 | 74,5 | 52,7 | 200,2 | 85,42 | 63,2 | 424,2 | 21,45 | 5,6 | 27,05 | 76,01 | 53,75 | 360,6 |
---------------------------------------------------------
ГАЗ-52–04 | 72,4 | 50,61 | 193,2 | 86,94 | 60,7 | 435,5 | 14,16 | 3,64 | 17,8 | 73,89 | 51,62 | 370,16 |
---------------------------------------------------------
УАЗ-2206 | 26,5 | 17,2 | 126,4 | 31,86 | 20,6 | 191,04 | 11,11 | 2,09 | 13,2 | 27,08 | 17,54 | 162,3 |
---------------------------------------------------------
ГАЗ-3110 | 13,4 | 16,65 | 113,9 | 16,14 | 19,98 | 5,08 | 24,6 | 6,46 | 31,1 | 13,72 | 16,98 | 4,318 |
---------------------------------------------------------
Итого | 1470,1 | 1038,9 | 2391,2 | 1764,1 | 1803,6 | 8287,4 | 299,9 | 164,3 | 464,3 | 1499,5 | 1059,7 | 7044,3 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Таблица 2.6. Расчет численности производственных рабочих

--------------------------------------------------
Производственная зона, участок |

Ря, чел.

|

Рш, чел.

|
---------------------------------------------------------
расчет | принят. | расчет | принят. |
---------------------------------------------------------
1.  Зона уборочно-моечных работ | 1 | 1 | 1 | 1 |
---------------------------------------------------------
2.  Зона текущего ремонта | 3,18 | 4 | 3,6 | 4 |
---------------------------------------------------------
3.  Участок диагностирования | 0,19 | 0,21 |
---------------------------------------------------------
4.  Зона ТО-1 | 0,74 | 2 | 0,83 | 2 |
---------------------------------------------------------
5.  Зона ТО-2 | 0,73 | 0,82 |
---------------------------------------------------------
Всего по предприятию | 7 | 7 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

3. Конструкторская разработка приспособления для проверки трубок высокого давления

3.1 Обоснование выбора конструкции

При эксплуатации автомобилей нередко выходят из строя трубопроводы гидросистемы рулевого управления и механизма подъема платформы.

На предприятиях их запаивают или заваривают, после чего необходимо проверить на герметичность. Для проверки герметичности существует много различных стендов, приспособлений. Предлагаемое приспособление имеет ряд преимуществ: относительная дешевизна, надежность, небольшие масса и габариты.

Недостатком является ручной привод. Учитывая то, что приспособление позволяет создать давление до 30 МПа и работает без шума, колебаний и вибраций. Можно также использовать при герметичности и работоспособности клапанов, гидроприводов, гидрораспределителей, манометров.

3.2 Описание работы приспособления

Приспособление состоит из рамы 1, домкрата гидравлического 2 грузоподъемностью 10 тонн с ручкой 3 для создания давления в гидросистеме и винтом 4 для сброса давления; емкости для масла 5, соединенной через переходник с кожухом домкрата; распределителя 6 с ручкой переключения; штуцера 7, для присоединения проверяемых трубок; манометра 8 и поддона 9. Максимальное давление создаваемое домкратом 30 МПа. Габаритные размеры приспособления 0,250×0,680×0,410 м. Масса 17,5 кг.

Приспособление работает следующим образом, к штуцеру 7 присоединяют проверяемую трубку, с другой стороны в трубку вворачивают заглушку. Рукоятку переключателя распределителя 3 устанавливают в положение «открыто» (параллельно раме 1). При этом масло будет проходить в проверяемую трубку и к манометру 8. Заворачивают винт 4. Рукояткой 10 совершают несколько возвратно-поступательных движений и создают давление
8–9 МПа (рабочее давление в гидросистеме рулевого управления автомобиля КАМАЗ-5511 равно 7,0–7,5 МПа), контролируя его по показаниям манометра 8.

Для того чтобы снять проверяемую трубку, отворачивают винт 4 и сбрасывают давление в гидросистеме. Рукоятку распределителя поворачивают в положение «закрыто» (перпендикулярно раме 1). Открывают крышку емкости для масла 5 и ослабляют гайку крепления проверяемой трубки. Масло самотеком через емкость для масла поступает в кожух домкрата. После этого проверяемую трубку снимают с приспособления.

3.3 Расчет элементов конструкции

3.3.1 Расчет резьбы на смятие

Расчет резьбы болта на смятие сводится к проверке ее работы без повреждений при максимальном давлении 30 МПа.

Расчет резьбы на сжатие проведем при наихудших условиях, то есть отверстие в болте будем считать закрытым по формуле [7]

σсм = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.≤ [σсм], (3.1)

где Рmax – сила, действующая на болт, Н;

Fсм – площадь рабочей части резьбы, равная 176 мм2;

[σсм] – допустимое напряжение при сжатии, [σсм] = 160 МПа.

Силу, действующую на болт, определим по формуле

Рmax = GSвн, (3.2)

где G – давление, создаваемое домкратом, Н/м2;

Sвн – внутренняя площадь болта, м2.

Рmax = 300 ∙ 105 ∙ 0,00053 = 15900 Н

σсм = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 90,3 Н/мм2

Условие выполняется 90,3 ≤ 160 МПа.

3.3.2 Расчет переходника на срез

Расчет переходника на срез будем проводить по формуле [7]

τср = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≤ [τср], (3.3)

где F – сила, действующая поперек переходника, Н;

dн – наружный диаметр переходника, мм;

dвн – внутренний диаметр переходника, мм;

[τср] – допускаемое напряжение на срез, Н/мм2.

Расчетная схема приведена на рисунке 3.3.

Силу, действующую поперек переходника, определим по формуле

F = mg, (3.4)

где m – масса емкости с маслом, кг;

g – ускорение свободного падения, м/с2.

F = 0,629 ∙ 9,8 = 6,12 Н

τср = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 0,3 МПа ≤ 140 МПа

Условие выполняется.

3.3.3 Расчет диаметра хвостовика золотника

При расчете оси наиболее важное внимание уделяется расчету диаметра.

Диаметр определим по третьей теории прочности [7]

σIII = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.≤ [σ], (3.5)

где σ – напряжение изгиба, МПа;

τ – касательные напряжения, МПа;

[σ] – допускаемое напряжение, МПа.

Расчетная схема приведена на рисунке 3.4.

Для расчета необходимы следующие данные: сила, действующая на ось Р = 200 Н; крутящий момент Мкр = 11600 Н∙мм; длина оси l = 14 мм.

Σх =0 НА = 0

Σу = 0 RА – Р = 0; RА = Р = 200 Н

Определим изгибающий момент по формуле

Мизг = Рl, (3.6)

где Р – сила, действующая на ось, Н;

l – длина оси, мм.

Мизг = 200 ∙ 14 = 2800 Н∙мм

Условие прочности на кручение:

τ = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≤ [τ], (3.7)

где Мкр – кружащий момент, Н∙мм;

Wр – полярный момент инерции, м3;

[τ] – допускаемое напряжение, [τ] = 120 МПа.

Полярный момент сопротивления:

Wр = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (3.8)

где d – диаметр оси, мм.

d = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (3.9)

d = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 7,8 мм

Проверка прочности на изгиб:

[σ] ≥ Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (3.10)

где Мизг – изгибающий момент, Н∙м;

Wх – осевой момент сопротивления, м3;

[σ] – допускаемые напряжения, МПа.

Wх = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (3.11)

где d – диаметр оси, мм.

d = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (3.12)

d = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 5,9 мм

Так как из условия прочности на кручение диаметр оси получили больше, принимаем диаметр оси d = 8 мм.

3.4 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

Технико-экономических показателей эффективности конструкции производим по известной методике [22].

3.4.1 Расчет стоимости конструкции

Затраты на изготовление приспособления для проверки трубок высокого давления определяется по формуле:

Сс = Сд + Сп + Ср + Ссб + Сн, (3.13)

где Сд – затраты на изготовление деталей приспособления на металлорежущих станках, руб.;

Сп – затраты на покупные изделия, руб.;

Ср – стоимость материала на изготовление основания, руб.;

Ссб – полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке приспособления, руб.;

Сн – накладные расходы на изготовление стенда, руб.

Стоимость металла, необходимого для изготовления рамы приспособления:

Ср = Gм ∙ Ц, (3.14)

где Gм – масса требуемого материала, кг;

Ц – цена 1 кг материала, руб.

Рама приспособления сварена из швеллера №5 длиной 644 мм, и уголка длиной 288 мм.

Ср = 2,9 ∙ 20 + 2,1 ∙ 20 = 100 руб.

Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках [22]

Сд = Спол + ΣСзаг, (3.15)

где Спол – полная заработная плата рабочих на металлорежущих станках, руб.;

ΣСзаг – сумма стоимости всех заготовок, руб.

Основная заработная плата рабочего определяется

Со = ТСч, (3.16)

где Т – средняя трудоемкость изготовления деталей на станках, чел.-час.,

Т = 14 чел.-час.;

Сч – часовая тарифная ставка рабочего, руб., Сч = 15,6 руб.

Со = 14 ∙ 15,6 = 218,4 руб.

Дополнительная заработная плата предусмотрена в размере 40% от основной. Общая заработная плата определяется

Собщ = Со + 0,4Со, (3.17)

Собщ = 218,4 + 0,4 ∙ 218,4 = 305,76 руб.

Полная заработная плата рабочих при изготовлении деталей стенда

Спол = Собщ ∙ 1,15, (3.18)

где Собщ – общая заработная плата рабочих с учетом дополнительных надбавок, руб.;

1,15 – районный коэффициент надбавки.

Спол = 305,76 ∙ 1,15 = 351,6 руб.

Стоимость металла для заготовок определена на основе прайс-листов ЗАО «Ижторгметалл»

Сзаг = [Σ(Gi ∙ Цi)] ∙ 1,15, (3.19)

где Gi – масса заготовки данного профиля, кг;

Цi – цена 1 кг данного вида заготовки, руб.

Данные по заготовкам и из цены приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1. Стоимость материала заготовок

--------------------------------------------------
Наименование | Масса, кг | Цена, руб./кг | Сумма, руб. |
---------------------------------------------------------
Круг В10 ГОСТ 2590–85 Ст3 | 0,09 | 20 | 1,8 |
---------------------------------------------------------
Круг В16 ГОСТ 2590–85 Ст3 | 0,045 | 20 | 0,9 |
---------------------------------------------------------
Круг В20 ГОСТ 2590–85 Ст3 | 0,06 | 20 | 1,2 |
---------------------------------------------------------
Круг В30 ГОСТ 2590–85 Ст3 | 0,33 | 20 | 6,6 |
---------------------------------------------------------
Круг В40 ГОСТ 2590–85 Ст3 | 0,071 | 20 | 1,4 |
---------------------------------------------------------
Круг В50 ГОСТ 2590–85 Ст3 | 0,01 | 20 | 0,2 |
---------------------------------------------------------
Шестигранник 11 ГОСТ 2879–85 | 0,12 | 20 | 2,4 |
---------------------------------------------------------
Шестигранник 17 ГОСТ 2879–85 | 0,02 | 20 | 0,4 |
---------------------------------------------------------
Шестигранник 30 ГОСТ 2879–85 | 0,18 | 20 | 3,6 |
---------------------------------------------------------
Шестигранник 46 ГОСТ 2879–85 | 0,23 | 20 | 4,6 |
---------------------------------------------------------
Лист 1×2000×1000 ГОСТ 1993–85 | 0,30 | 20 | 6,0 |
---------------------------------------------------------
Литье АЛ2 ГОСТ 2685–85 | 0,30 | 180 | 5,4 |
---------------------------------------------------------
Итого | 89,51 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Сзаг = 89,51 ∙ 1,15 = 103 руб.

Затраты на изготовление деталей

Сд = 351,6 + 103 = 454,6 руб.

Стоимость покупных изделий определяется

Сп = [Ci ∙ ni] ∙ 1,15, (3.20)

где Ci – стоимость i-го изделия, руб. ед.;

ni – количество покупных изделий, ед.

Количество и стоимость покупных изделий приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Стоимость покупных изделий

--------------------------------------------------
Наименование изделия | Количество единиц | Цена, руб./ед. | Сумма, руб. |
---------------------------------------------------------

Домкрат гидравлический, 10 т

Манометр

Болт М10

Гайка М10

|

1

1

2

2

|

1600

219

5

5

|

1600

219

10

6

|
---------------------------------------------------------
Итого | 1835 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Сп = 1835 ∙ 1,15 = 2110 руб.

Накладные расходы определяются из выражения [19]

Сн = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (3.21)

где Ссб – заработная плата рабочих, занятых изготовлением приспособления, руб.;

R – общепроизводственные накладные расходы, 17%.

Ссб = (С′сб + 0,4С′сб) ∙ 1,15, (3.22)

С′сб = Тсб ∙ Сч ∙ К1, (3.23)

где Тсб – трудоемкость сборки, чел.-час.;

Сч – часовая тарифная ставка, 15,6 руб.;

К1 – коэффициент, учитывающий доплаты, К1 = 1,25.

Трудоемкость сборки

Тсб = Кс ∙ Т′сб, (3.24)

где Кс – коэффициент, учитывающий непредвиденные работы, Кс = 1,15;

Т′сб – трудоемкость сборки составных частей стенда, Т′сб = 3 чел.-час.

Тсб = 1,15 ∙ 3 = 3,45 час

Основная заработная плата рабочих, занятых сборкой:

С′сб = 3,45 ∙ 15,6 ∙ 1,25 = 67,27 руб.

Общая заработная плата за сборку приспособления определяется с учетом доплат 40% и районного коэффициента 15%.

Ссб = (67,27 + 0,4 ∙ 67,27) ∙ 1,15 = 108,3 руб.

Накладные расходы определятся

Сн = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 18,41 руб.

Сс = 454,6 + 2110 + 50 + 108,3 + 18,4 = 2741 руб.

Стоимость приспособления 2741 руб.

3.4.2 Расчет технико-экономических показателей приспособления
и их сравнение

Представим исходные данные для расчета технико-экономических показателей в таблице 3.3.

Таблица 3.3. Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

--------------------------------------------------
Наименование показателей | Исходный вариант | Проектируемый вариант |
---------------------------------------------------------
1.  Масса конструкции, кг | 820 | 17,5 |
---------------------------------------------------------
2.  Балансовая стоимость, руб. | 30000 | 2741 |
---------------------------------------------------------
3.  Количество обслуживающего персонала, чел. | 1 | 1 |
---------------------------------------------------------
4.  Тарифная ставка, руб./час | 15,6 | 15,6 |
---------------------------------------------------------
5.  Норма амортизации, % | 14,2 | 7,3 |
---------------------------------------------------------
6.  Годовая загрузка, час | 900 | 900 |
---------------------------------------------------------
7.  Норма затрат на ремонт и ТО, % | 14,2 | 7,1 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

За исходный вариант взят стенд КИ-4815, ориентировочная цена
Сб1 = 30000 руб.

Определим часовую производительность стенда [22]

Wч = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (3.25)

где τ – коэффициент использования рабочего времени смены, τ = 0,8;

tn – время одного рабочего цикла.

Wч1 = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 4,8 тр./час

Wч2 = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 9,6 тр./час

Фондоемкость процесса

Fei = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (3.26)

где Сбi – балансовая стоимость оборудования, варианта;

Тгодi – годовая загрузка стенда, час.

Fe1 = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 6,9 руб./труб

Fe2 = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 6,32 руб./труб

Трудоемкость процесса определяется [22]

Тei = nрi/Wчi, (3.27)

где npi – число обслуживающего персонала, чел.

Тe1 = 1/48 = 0,21 чел.-час/труб

Тe2 = 1/9,6 = 0,104 чел.-час/труб

Эксплуатационные затраты определяются по формуле [22]

Sэкс = Сзп + СТОиР + А + Спр, (3.28)

где Сзп – затраты на заработную плату, руб./труб;

СТОиР – затраты на ТО и ремонт, руб./труб;

А – амортизационные отчисления, руб./труб;

Спр – прочие затраты

Здесь опубликована для ознакомления часть дипломной работы "Совершенствование технического обслуживания автомобилей на ОАО "Балезиноагропромхимия"". Эта работа найдена в открытых источниках Интернет. А это значит, что если попытаться её защитить, то она 100% не пройдёт проверку российских ВУЗов на плагиат и её не примет ваш руководитель дипломной работы!
Если у вас нет возможности самостоятельно написать дипломную - закажите её написание опытному автору»


Просмотров: 439

Другие дипломные работы по специальности "Транспорт":

Организация мероприятий по повышению безопасности движения в городе Йошкар-Ола

Смотреть работу >>

Эффективность деятельности современного транспортного предприятия

Смотреть работу >>

Ремонт и техническое обслуживание ходовой части ГАЗ-3102

Смотреть работу >>

Анализ эффективности использования основных производственных фондов ОАО "Северный порт" и разработка предложений по её повышению

Смотреть работу >>

Разработка оборудования для дозировки балласта

Смотреть работу >>