Дипломная работа на тему "Технология производства полумуфты - детали компрессора 16ГЦ2-340/25-56"

ГлавнаяПромышленность, производство → Технология производства полумуфты - детали компрессора 16ГЦ2-340/25-56




Не нашли то, что вам нужно?
Посмотрите вашу тему в базе готовых дипломных и курсовых работ:

(Результаты откроются в новом окне)

Текст дипломной работы "Технология производства полумуфты - детали компрессора 16ГЦ2-340/25-56":


Введение

Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкций машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. В настоящее время важно качественно, дешево и в заданные плановые сроки с минимальными затратами живого и материального труда изготовить машину, применив современное высокопроизводительное оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производ ства во многом зависят долговечность и надёжность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации. Совершенствование технологии машиностроения определяется потребностями производства необходимых обществу машин. Вместе с тем развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию более совершенных машин, снижению их стоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.

Массовый выпуск машин стал возможен в связи с развитием высокопроизводительных методов и процессов производства, а дальнейшее повышение быстроходности, точности, мощности, рабочих давлений, температур, коэффициента полезного действия, износостойкости и других показателей работы машин было достигнуто в результате разработки новых технологических методов и процессов. Общая компоновка и конструктивное оформление машины оказывает существенное влияние на технологию её производства. Общепризнано, что разработку конструкции машины нельзя проводить без учёта технологии производства её изготовления.

Окончательное развитие прогрессивного оборудования - безлюдное производство, что обеспечивает более точное и качественное изготовление продукции, позволяющее работать с максимальной производительностью труда.

Одной из главных задач технологии машиностроения является изучение закономерностей протекания технологических процессов и выявление тех параметров, воздействие на которые наиболее эффективно для повышения точности производства.

1. Описание изделия

Деталь «Полумуфта» входит в состав компрессора 16ГЦ2-340/25-56.

Компрессор предназначен для сжатия газа до необходимого давления и подачи его в нагнетательный трубопровод.

Компрессор предназначен для установки в газоперекачивающий агрегат типа ГПА‑Ц-16. Агрегат представляет собой блочный, комплектный, автоматизированный агрегат с приводом от синхронного трёхфазного электродвигателя типа СТДП-6300-2Б-УХЛ4 мощностью 16000 кВт. предназначенный для компримирования природного газа.

Центробежный компрессор имеет вертикальный разъем корпуса. Длина корпуса 2800 мм. В компрессоре установлены масляные уплотнения.

Параметры компрессора приведены в таблице 1.1

Таблица 1.1 – Параметры компрессора

--------------------------------------------------
Наименование параметра, единица измерения | Значение параметра |
---------------------------------------------------------
1 Производительность, приведенная к температуре 293°К (+20°С) и давлению 0,101 МПа (1,033 атм), м3/с, (млн. м3/сутки), не менее | 148,52 (12,832) |
---------------------------------------------------------
2 Производительность по условиям всасывания, м3/c (м3/мин), не менее | 5,644 (338,64) |
---------------------------------------------------------
3 Давление начальное, номинальное, абсолютное, МПа (кгс/см2) | 2,495 (25,43) |
---------------------------------------------------------
4 Конечное давление нагнетания, абсолютное, МПа (кгс/см2) | 5,49 (56,0) |
---------------------------------------------------------
5 Отношение давлений, расчетное, не менее | 2,2 |
---------------------------------------------------------
6 Политропный КПД газового компрессора, %, не менее | 80 |
---------------------------------------------------------
7 Количество ступеней сжатия | 4 |
---------------------------------------------------------
8 Температура газа на всасывании К (°С) | 288 (15) |
---------------------------------------------------------
9 Повышение температуры газа в газовом компрессоре на номинальном режиме, расчетное, 0С | 74 |
---------------------------------------------------------
10 Рабочий диапазон частот вращения ротора компрессора, с-1 (об/мин) | 60,7 – 91 (3640 - 5460) |
---------------------------------------------------------
11 Масса компрессора, т | 33,0 |
--------------------------------------------------------- -------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

1-кожух; 2-датчик вибрации; 3-подшипник опорный; 4-корпус; 5-крышка; 6-кольцо уплотнительное; 7-уплотнение; 8‑ротор; 9-корпус внутрений; 10-камера; 11-улитка; 12-втулка; 13-крышка; 14,15-кольцо разрезное; 16-шпилька; 17‑подшипник опорно-упорный; 18-датчик осевого сдвига; 19-блок маслонасосов, 20-аппарат входной направляющий, 21‑камера всасывающая.

Рисунок 1.1 – Компрессор 16ГЦ2-340/25-56

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Описание компрессора 16ГЦ2-340/25-56

Наружный корпус 4 компрессора представляет собой стальной цилиндр. Всасывающий и нагнетательный патрубки расположены на боковой поверхности цилиндра. К нижней части цилиндра приварены опорные лапы.

С обоих торцов корпус закрыт стальными коваными крышками 5 и 13, которые зафиксированы в корпусе сегментными разрезными кольцами 14 и 15 и шпильками 16. В крышках размещены функциональные масляные и газовые каналы, имеющие выход на наружный торец крышек для подсоединения фланцев трубопроводов.

Герметизация внутренних полостей проточной части обеспечивают концевые уплотнения 7 вала ротора, расположенные в центральной части крышек и резиновые уплотнительные кольца 6.

Заказать дипломную - rosdiplomnaya.com

Новый банк готовых успешно сданных дипломных работ предлагает вам написать любые работы по нужной вам теме. Высококлассное выполнение дипломных работ по индивидуальным требованиям в Ижевске и в других городах России.

На торцевой крышке 13 закреплены улитка 11 и камера 10. Улитка и камера образуют совместно с внутренней частью крышки сборную камеру. Сборная камера обеспечивает снижение скорости газового потока, выходящего из диффузора, и радиальный выход его через нагнетательный патрубок.

Камера всасывающая 21 и аппарат входной направляющий 20 установлены на крышке 5. Камера всасывающая и аппарат входной направляющий обеспечивают плавный вход газа в колесо первой ступени.

На улитке закреплена втулка 12, образующая с думмисом лабиринтное уплотнение.

Задуммисная полость А соединена трубопроводом с полостью всасывания В. Это уменьшает величину осевой газодинамической силы.

В корпусе компрессора на двух подшипниках, опорном 3 и опорно-упорном 17, установлен ротор 8.

Подшипники закреплены на торцевых крышках 5, 13 и закрыты кожухами, которые образуют подшипниковые камеры с горизонтальным разъемом. В подшипниковых камерах происходит сбор и организация слива отработанного масла из подшипников и уплотнений.

На кожухе опорно-упорного подшипника закреплен блок маслонасосов 19, состоящий из насоса системы смазки и насоса системы уплотнений.

Виброперемещение ротора контролируют датчики вибрации 2. Осевое перемещение ротора контролирует датчик осевого сдвига 18.

2. Описание детали

2.1 Назначение детали

Данная деталь относится к деталям типа втулка. По конструкции втулки делятся на гладкие, с буртиком, с фланцем, разрезные и т. п. Главное требование, предъявляемое к подобным деталям, состоит в достижении концентричности наружных и внутренних поверхностей втулок и перпендикулярности торцов к оси центрального отверстия. Достижение концентричности может быть обеспечено различными способами механической обработки заготовки, а это, в свою очередь, сказывается на выборе черновых баз механической обработки и на распределение припусков при проектировании заготовки.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 1.2 – Деталь «Полумуфта»

Деталь «Полумуфта» входит в сборочную единицу «Ротор».

Полумуфта предназначена для передачи крутящего момента от вала привода на вал ротора посредством зубчатого соединения.

Деталь 1 базируется на валу ротора 2 и фиксируется круглой гайкой 7 и отгибной шайбой 6. Соединение детали с приводом осуществляется через обойму 3, пальцы 4 и гайки 5 (см. рисунок 1.3)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 1.3 – Деталь в сборочной единице «Ротор»

Поверхности детали «Полумуфта» предназначены:

- внутренний диаметр Æ115Н7 предназначен для базирования на поверхности вала ротора;

- внутренний диаметр Æ132Н7 предназначен для базирования на поверхности вала ротора;

- наружный диаметр Æ335js6 и торец Æ405/Æ335js6, l5 предназначен для базирования детали к обойме;

- поверхности зубьев Æ120Н9/Æ131,25Н9 служат для передачи крутящего момента от полумуфты к ротору;

- 2 отв. М10 -7Н предназначены для установки отжимных винтов;

- 18 отв. Æ14Н7 предназначены для прикрепления полумуфты к обойме пальцами и гайками.

Остальные поверхности являются свободными, т. е. в процессе работы не контактируют с другими деталями.

2.2 Анализ детали на технологичность

Показатели технологичности делятся на качественные и количественные.

К качественным показателям относятся следующие факторы:

- материал детали;

- базирование и закрепление;

- простановка размеров;

- допуски формы и расположения;

- взаимозаменяемость;

- нетехнологичные конструктивные элементы.

К количественным показателям технологичности относятся:

- коэффициент использования заготовки и материала;

- коэффициент точности;

- коэффициент шероховатости;

- себестоимость;

- коэффициент унификации.

Технологичной считается та конструкция, обработка которой возможна с максимальной производительностью труда и минимальной себестоимостью.

2.2.1 Качественная оценка технологичности конструкции

Материал детали – углеродистая качественная Сталь40 ГОСТ 1050-88.

Назначение – оси, коленчатые валы, вал-шестерни, штоки, шестерни, бандажи, детали турбин, детали арматуры, шатуны, шпиндели, звездочки, распределительные валики, болты, головки цилиндров, шпонки, фрикционные диски, плунжеры, крепежные детали котлов и трубопроводов ТЭС и АЭС, паровых и газовых турбин, корпусные детали газовых турбин, цельнокованые валы гидравлических турбин.

Заменитель – Сталь35, Сталь45, Сталь40Г.

Химический состав стали [2 с.93] см. таблицу 1.2.

Таблица 1.2 - Химический состав стали, %

--------------------------------------------------
C | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | As | N | Cu |
---------------------------------------------------------
не более |
---------------------------------------------------------
0,37-0,45 | 0,17-0,37 | 0,5-0,8 | 0,040 | 0,035 | 0,25 | 0,30 | 0,08 | 0,008 | 0,30 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Механические свойства стали [2 с.94] см. таблицу 1.3.

Таблица 1.3 - Механические свойства стали

--------------------------------------------------
s0,2 Н/мм2 | sВ Н/мм2 | d5 % | y % | КСU, Дж/см2 | НВ |
---------------------------------------------------------
245 | 470 | 17 | 35 | 34 | 143 – 179 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Технологические свойства стали:

Температура ковки, °С: начала 1250, конца 900. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Свариваемость - ограниченосвариваемая. Способы сварки: РД, РАД, АФ,

МП, ЭШ. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700°С в течении 30-60 мин.

Обрабатываемость резанием - в закаленном и отпущенном состоянии при НВ 170 и, sВ =530Н/мм2; КVтв. сплав=1,2; КVб. ст.=1,05.

Флокеночувствительность – не чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости – не склонна.

Деталь имеет отношение L/D<1, что обеспечивает достаточную жесткость при закреплении и обработку без специальных приспособлений. Базирование и закрепление детали не представит особой сложности, т. к. наружная поверхность вполне пригодна для этого. Заготовку можно закрепить в трехкулачковом самоцентрирующем патроне с упором в торец.

На основании изучения рабочего чертежа детали можно сделать следующий вывод: на чертеже деталь представлена одной проекцией, что является вполне достаточно, т. к. «полумуфта» - представляет собой тело вращения. Чертеж детали имеет достаточное количество видов, разрезов и сечений, дающих полное представление о форме детали. Все поверхности детали образмерены, указана их точность и шероховатость. Простановка размеров правильна и удобна для чтения чертежа. Чертеж детали «полумуфта» соответствует требованиям ЕСКД.

Обеспечение требований допусков формы и взаимного расположения достигается на операциях конечной обработки с соблюдением принципов постоянства и совмещения баз, благодаря выбору высокоточных, прогрессивных станочных приспособлений, сводящих погрешность установки к минимальным значениям.

На чертеже нет жестких допусков расположения отверстий. Допуски радиального и торцового биения, а также допуск параллельности отверстий относительно внутреннего отверстия 0,02 и 0,03 мм достигаются благодаря принципам совмещения и постоянства баз.

Нетехнологичными конструктивными элементами данной детали являются конусные поверхности Æ155/Æ170 l68, Æ170/Æ362 l34, R15, а также торцевое углубление Æ320 l15, Æ150 l37 под углом 150, R5, R15. Они получаются с помощью станков с ЧПУ.

2.2.2 Количественная оценка технологичности конструкции

Коэффициенты использования заготовки и материала для базового и предлагаемого технологических процессов определяются в пункте 4.

Для расчета коэффициента шероховатости и коэффициента точности необходимо составить таблицу, в которой будет указаны характеристики (параметр шероховатости и квалитет точности) поверхностей детали.

Таблица1.4 - Характеристика поверхностей детали

--------------------------------------------------
Наименование поверхности |

Количество

поверхностей

|

Параметр шероховатости

Ra, мкм

| Квалитет точности |
---------------------------------------------------------
Æ405 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
Æ362 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
Æ335 | 1 | 1,6 | 6 |
---------------------------------------------------------
Æ320 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
Æ134 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
Æ132 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
Æ132 | 1 | 1,6 | 7 |
---------------------------------------------------------
Æ131,25 | 1 | 6,3 | 9 |
---------------------------------------------------------
Æ120 | 1 | 1,6 | 9 |
---------------------------------------------------------
Æ115 | 1 | 1,6 | 7 |
---------------------------------------------------------
конус Æ150Ð15° | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
конус Æ155/Æ170 L68 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
конус Æ170/Æ362 L34 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
конус L37/ L15 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
торец L125 | 2 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
торец L5 | 1 | 1,6 | 14 |
---------------------------------------------------------
торец L14 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
торец L20 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
торец L6 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
торец L70 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
торец L10 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
R15 | 2 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
R5 | 1 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
R2 | 4 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
Фаска 1x45° | 9 | 6,3 | 14 |
---------------------------------------------------------
М12 | 2 | 3,2 | 7 |
---------------------------------------------------------
отверстие Æ14 | 18 | 0,8 | 7 |
---------------------------------------------------------
итого | 58 | 236,7 | 640 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

После составления таблицы по формулам определяются коэффициенты шероховатости и точности.

Коэффициент шероховатости определяется по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (1.1)

где Аср - среднее арифметическое значение шероховатости, по данным таблицы 2.3, Аср=236,7/58=4,08 мкм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,25

Так как коэффициент шероховатости получился меньше, чем 0,32, то значит, что по данному критерию деталь технологична.

Коэффициент точности обработки определяется по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (1.2)

где Бср - среднее арифметическое значение квалитета точности, по данным таблицы 2.3, Бср=640/58=11,03.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,91

Так как коэффициент точности получился больше, чем 0,8, то значит, что по данному критерию деталь технологична.

Из анализа детали на технологичность можно сделать вывод, что она технологична.

полумуфта заготовка резание технологический

3. Характеристика типа производства

Тип производства и соответствующая ему форма организации работ определяет характер технологического процесса и его построение.

Исходя из годовой программы выпуска N=1400 шт. и массы детали m=22.5кг определяется тип производства, в котором изготавливается деталь - среднесерийный – по [3 стр.24, т.3.1]

Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых, периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска и является основным типом современного машиностроительного производства. Предприятиями этого типа выпускается в настоящее время 75-80% всей продукции машиностроения Украины. По технологическим и производственным характеристикам среднесерийное производство занимает промежуточное место между единичным и массовым производством. В среднесерийном типе производства используются универсальные и специализированные, частично специальные станки, которые располагаются в последовательности технологического процесса для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, в той же последовательности образуется и движение деталей.

Производство идет партиями, причем детали каждой партии могут несколько отличаться одна от другой размерами или конструкцией, допускающими обработку на одном и том же оборудовании. Производственный процесс ведется таким образом, что после выполнения обработки заготовок на одной операции производится обработка этой же партии на следующей операции. При среднесерийном типе производства широко используются станки с числовым программным управлением, обрабатывающие центры, а так же находят применение гибкие автоматические системы станков с ЧПУ. Переналадка станков, приспособлений и инструментов, а также перестройка производственного процесса при переходе на обработку других разновидностей сходных деталей обеспечиваются предварительной технологической подготовкой. Средняя квалификация рабочих при среднесерийном типе производства выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающими на сложных универсальных станках, и наладчиками используются рабочие-операторы невысокой квалификации, работающие на настроенных станках. Технологическая документация и техническое нормирование подробно разрабатываются для наиболее сложных и ответственных заготовок при одновременном применении упрощенной документации и опытно-статистического нормирования простейших заготовок.

4. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

4.1 Базовый метод получения заготовки

Заводской метод получения заготовки - поковка кованная на молотах.

Процесс ковки состоит из нескольких этапов: нагрева металла, выполнение кузнечных операций, термической обработки. При ковке используют универсальный инструмент и оборудование возвратно-поступательного периодического действия. Термическая обработка – нормализация, применяется для измельчения зерен, повышения прочности, для уменьшения внутренних напряжений. Механические свойства будут ниже, а вероятность образования закалочных трещин будет меньше.

Ковка на молоте экономически целесообразна в единичном производстве. При ковке на молотах возможно регулирование энергии удара, слабые удары могут быть нанесены с повышенной частотой. Деформирование осуществляется за несколько ударов.

Недостатком ковки на молотах является то, что молоты имеют малый кпд (не более 30%). Они неэкономичны при изготовлении мелких и средних поковок. Высокая стоимость молотовых установок связана с использованием котельных или компрессорных станций и громоздких фундаментов. Ковку на молотах характеризует невысокая производительность труда, невысокая точность размеров поковок, большой расход металла на напуски от штамповочных уклонов.

Для изготовления детали типа полумуфта принимается тип поковки - втулка с уступом и с отверстием, изготовляемая в подкладных кольцах по

[5 с.5, т.1]. Для проверки правильности выбора типа поковки необходимо проверить соотношение размеров, показанных на рисунке 1.4. Необходимо выполнение следующих соотношений (размеры берутся с чертежа детали):

1)  h£D1 соотношение выполняется 23<405;

2)  h<0,75×H соотношение выполняется 23<93,75;

3)  D1-D2³0,2×D1 соотношение выполняется 235>81.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 1.4 - Эскиз поковки втулки с уступом и с отверстием

Так как соотношения размеров правильны, то, следовательно, выбранный тип поковки верный.

Припуски и предельные отклонения на размеры детали назначаются по [5 с.26, т.12].:

- на диаметр Ø405 мм. припуск и предельное отклонение - 17± 6 мм;

- на диаметр Ø170 мм. припуск и предельное отклонение - 13± 4 мм;

- на диаметр Ø155 мм. припуск и предельное отклонение - 13± 4 мм;

- на диаметр Ø115 мм. припуск и предельное отклонение - 18± 4 мм;

- на общую высоту 125 мм. припуск и предельное отклонение - 12± 3 мм;

- на высоту фланца 23 мм. припуск и предельное отклонение - 12± 3 мм;

Окончательно размеры поковки определяются по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (1.3)

Где: Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - i-й размер заготовки, мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - i-й размер детали, мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - припуск на соответствующий i-й размер детали, мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - предельные отклонения на соответствующий i-й размер детали, мм.

Расчёт размеров заготовки выполняется табличным способом, результаты вычислений приведены в таблице 1.5

Так как из поковки требуется отрезать образец в=20, плюс припуск на отрезку, значит длина поковки L=125+12+20+11=168 мм, тогда высота фланца l=23+12+20+11=66 мм.

Таблица1.5 – Результаты вычислений размеров заготовки

--------------------------------------------------
Размер детали, мм | Припуск и предельные отклонения, мм | Размер заготовки, мм |
---------------------------------------------------------
Ø405 | 17± 6 | Ø422 |
---------------------------------------------------------
Ø170 | 13± 4 | Ø183 |
---------------------------------------------------------
Ø155 | 13± 4 | Ø168 |
---------------------------------------------------------
Ø115 | 18± 4 | Ø97 |
---------------------------------------------------------
L125 | 12± 3 | L168 |
---------------------------------------------------------
L23 | 12± 3 | L66 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Отверстие в поковке выполнимо, т. к. выполняется условие H/d < 2,5;

168/97<2,5 (1,73<2,5).

Окончательные размеры поковки с назначенными на нее основными припусками приведены на рисунке 1.5

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 1.5 - Эскиз поковки кованной на молотах

Масса кованной заготовки:

М3=ρVобщ (1.4).

где:

ρ – плотность материала, ρ=7,85 г/см3.

Vобщ – общий объём заготовки, см3

Vобщ= (V1+V2+V3)- V4 (1.5)

Объем для цилиндра:

V=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.6)

V1=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 9,227 см3 V4=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 1,241 см3

Объем для усеченного конуса:

V=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.7)

V2=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=2,57 см3

V3=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=1,646 см3

По формуле 1.5 общий объём детали:

Vобщ= (9.227+2.57+1.646)-1.241=12,202 см3

По формуле 1.4 масса кованой заготовки:

М3=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=95,8 кг.

Коэффициент использования заготовки определяется по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (1.8)

где mД - масса детали, mД=22,5 кг

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,235

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (1.9)

где mОПЗ - масса отходов производства заготовки, для поковок кованных mОПЗ=1¸3%mЗ, mОПЗ=1,916 кг.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,23

4.2 Предлагаемый метод получения заготовки

В зависимости от материала детали, типа производства, размеров и конфигурации детали предлагаемый метод получения заготовки: поковка штампованная на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП).

Этот метод отличается более высокой стоимостью, но приспособлен для высокомеханизированного и автоматизированного производства поковок, допускает эксцентричное расположение ручьев в штампе, который снабжен верхним и нижним выталкивателем.

При штамповке на КГШП получают поковки более близкие по форме к готовой детали, с более точными размерами чем при штамповке на молотах. Более совершенная конструкция штампов обеспечивает меньшую величину смещения половин штампа, уменьшения припусков (на 20 – 30%), напусков, штамповочных уклонов (в 2 – 3 раза), допусков, и как следствие – увеличение коэффициента использования металла.

Для определения припусков табличным способом проводятся следующие расчеты по [6]:

Класс точности поковки - Т4 [с.28, т.19, пр.1].

Группа стали – М2 [с.8, т.1].

Коэффициент для определения ориентировочной массы поковки КР=1,6 [с.31, т.20, пр.3].

Ориентировочная (расчетная) масса поковки определяется по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (1.10)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 36 кг.

Для определения степени сложности необходимо определить отношение массы GП поковки к массе GФ геометрической фигуры.

Масса геометрической фигуры (цилиндра) определяется по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (1.11)

где: D - диаметр цилиндра D=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=0,425 м;

H высота цилиндра, Н=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=0,131 м.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=145,8 кг.

Тогда отношение фигур GП /GФ=36/145,8=0,247.

Степень сложности - С3 [с.29, пр.2].

Исходный индекс - 18 [с.10, т.2].

Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская) [с.8, т. 1].

Зная исходный индекс, размеры поверхностей и параметр шероховатости Ra, который необходимо достичь после механической обработки, определяются основные припуски на механическую обработку [с.12, т.3], допуски и допускаемые отклонения линейных размеров [с.17, т.8].

Основные припуски на размеры (на сторону), мм:

- на диаметр Ø405 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм – 4,3мм

- на диаметр Ø362 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм – 3,8мм

- на диаметр Ø170 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм – 3,5мм

- на диаметр Ø155 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм – 3,2мм

- на диаметр Ø115 мм. и шероховатость поверхности Ra=1,6 мкм – 3,2мм

- на высоту 125 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм – 3,2мм

- на высоту 23 мм. и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм – 2,7мм

Дополнительные припуски, учитывающие:

- смещение по поверхности разъема штампа - 0,4 мм [с.14, т.4];

- изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности - 0,5 мм [с.14, т.5];

Расчёт размеров заготовки выполняется табличным способом, результаты вычислений приведены в таблице 1.6

Так как из поковки требуется отрезать образец в=20, плюс припуск на отрезку, значит длина поковки L=125+6,4+20+11=164,2 мм, тогда высота фланца l=23+3,2+2,7+20+11=60,8 мм.

Таблица1.6 – Результаты вычислений размеров заготовки

--------------------------------------------------
Размер детали |

Основной

припуск

|

Дополнительный

припуск

|

Расчетный

размер заготовки

|

Допуск и предельные

отклонения

| Принятый размер заготовки |
---------------------------------------------------------
Ø405 | 4,3 | 0,4;0,5 | Ø415,4 |

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

Ø415 Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|
---------------------------------------------------------
Ø362 | 3,8 | 0,4;0,5 | Ø371,4 |

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

Ø371 Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|
---------------------------------------------------------
Ø170 | 3,5 | 0,4;0,5 | Ø178,8 |

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

Ø179 Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|
---------------------------------------------------------
Ø155 | 3,2 | 0,4;0,5 | Ø163,2 |

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

Ø163 Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|
---------------------------------------------------------
Ø115 | 3,2 | 0,4;0,5 | Ø106,8 |

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

Ø107 Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|
---------------------------------------------------------
L125 | 3,2 | 0,4;0,5 | L164,2 |

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

L164 Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|
---------------------------------------------------------
L23 | 2,7 | 0,4;0,5 | L60,8 |

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|

L61 Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Допускаемая высота торцового заусенца, образовавшегося по контуру пуансона при штамповке в закрытых штампах - 8 мм [с.22, т.11].

Допускаемое отклонение по изогнутости, от плоскостности и от прямолинейности - 1,0 мм [с.23, т.13]. Данная величина не учитывает перепады по высоте, толщине и ширине поковки.

Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия относительно внешнего контура поковки - 1,5 мм [с.23, т.12]. Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия соответствует началу пробивки (со стороны входа пуансона в поковку). В конце пробивки (со стороны выхода пуансона) это отклонение может быть увеличено на 25%.

На поковках, изготовленных на кривошипном горячештамповочном прессе, штамповочный уклон не должен превышать на наружные поверхности - 5°, на внутренние поверхности - 7°. Радиус закругления наружных углов – 5 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 1.6 - Эскиз поковки кованной на КГШП

Масса штампованной заготовки:

По формуле 1.6 объем цилиндра

V1=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 8,07 см3

V4=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 1,48 см3

По формуле 1.7 объем усеченного конуса

V2=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=2,1 см3

V3=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=1,52 см3

По формуле 1.5 общий объём детали:

Vобщ= (8,07+2,1+1,52)-1.48=10,21 см3

По формуле 1.4 масса кованой заготовки:

М3=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=80,1 кг.

Коэффициент использования заготовки определяется по формуле (1.8):

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,28

Коэффициент использования материала определяется по формуле (1.9)

для штамповок на КГШП mОПЗ=2%× mЗ=2%× 80,1=1,602 кг

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,275

Коэффициенты использования заготовки и материала ниже коэффициентов, предусмотренных стандартом ЕСТП, так как из заготовки требуется изготовить образец, что влияет на массу получаемой поковки.

Выгодней использовать заготовку - поковку штампованную на кривошипном горячештамповочном прессе, чем поковку кованную на молотах, т. к. коэффициенты использования заготовки и материала в первом случае ниже, чем те же коэффициенты во втором случае.

5. Расчет припусков аналитическим методом

Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает себестоимость изготовления детали.

Для получения деталей более высокого качества необходимо при каждом технологическом переходе механической обработки заготовки предусматривать производственные погрешности, характеризующие отклонения размеров, геометрические отклонения формы поверхности, микронеровности, отклонения расположения поверхностей. Все эти отклонения должны находиться в пределах поля допуска на размер поверхности заготовки.

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

Согласно задания производится расчет припусков аналитическим методом для внутренней поверхности тела вращения Ø132Н7. Маршрут обработки данной поверхности выбирается по [7 с.11, т.4] и сводится в таблицу 1.7.

Таблица 1.7 - Маршрут обработки поверхности Ø 132Н7

--------------------------------------------------
Наименование операции (перехода) | Квалитет точности IT | Параметр шероховатости Ra, мкм |
---------------------------------------------------------
Заготовительная | IТ16 | 50 |
---------------------------------------------------------
Растачивание черновое | H12 | 25 |
---------------------------------------------------------
Растачивание чистовое | H9 | 6.3 |
---------------------------------------------------------
Растачивание тонкое | H7 | 3.2 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Величина минимального припуска при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск) определяется по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (1.12)

где: Rzi-1 - высота микронеровностей профиля на предшествующем переходе (операции), мкм;

hi-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (операции) (обезуглероженный или отбеленный слой), мкм;

ri-1 - суммарные значения пространственных отклонений формы на предшествующем переходе (операции), мкм;

eуi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе (операции), мкм.

Высота микронеровностей Rz и глубина дефектного слоя h выбираются по таблицам [7]:

- для заготовки [с.186, т.12]: Rz=250 мкм; h=300 мкм;

- по переходам [с. 188, т.25]:

а) для чернового растачивания: Rz=50 мкм; h=50 мкм;

б) для чистового растачивания: Rz=25 мкм; h=25 мкм;

в) для тонкого растачивания: Rz=5 мкм; h=5 мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений формы заготовки при обработке в патроне отверстий определяется по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (1.13)

где: rсм - допускаемая погрешность поковки по смещению осей фигур, по [8 с.169, т.6]: rсм=1300 мкм;

rкор - допускаемая погрешность поковки по короблению, по [8 с.169, т.6]: rкор =900 мкм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.мкм.

Величина остаточного суммарного значения пространственных отклонений формы заготовки после выполнения перехода (операции) определяется по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (1.14)

где: Ку - коэффициент уточнения

Коэффициент уточнения выбирается по [8 с.190, т.29]:

- для чернового растачивания: Ку=0,06;

- для чистового растачивания: Ку=0,05;

- для тонкого растачивания: Ку=0,04.

Тогда суммарные значения пространственных отклонений формы по переходам равны:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=95 мкм;Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=79 мкм;Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=63 мкм;Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Требуемое положение заготовки в рабочей зоне станка достигается в процессе ее установки. Процесс установки включает базирование и закрепление. Отклонение в положении заготовки, возникающее при базировании, называется погрешностью базирования eб, а при закреплении - погрешностью закрепления eз.

Погрешность установки eу определяется по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.. (1.15)

При укрупненных расчетах точности обработки погрешность eу, соответствующую формуле (1.15), можно определить по таблицам:

- для заготовки: eу=120 мкм; [7 с.42, т.13]

- для чернового растачивания: eу=110 мкм; [7 с.138, т.5]

- для чистового растачивания:: eу=70 мкм;

- для тонкого растачивания: eу=40 мкм.

Элементы припуска заносятся в таблицу 1.7.

Подставив выбранные (Rz, h и eу) и рассчитанные (r) значения в формулу (1.12) определяются минимальные припуски на соответствующих переходах:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=4270 мкм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=436 мкм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 277 мкм;

Допуск заготовки dзаг определен в п.4,2 и равен dзаг=5,0 мм (ES=1,7 мкм; EI=3,3 мкм).

Допуски по переходам определяются по [9]:

- для растачивания чернового Н12: dчерн=0,4 мм (ES=0,4 мм; EI =0 мм);

- для растачивания чистового Н9: dчист=0,1 мм (ES=0,1 мм; EI=0 мм);

- для растачивания тонкого Н7: dтон=0,04 мм (ES=0,04 мм; EI=0 мм);.

Размеры поверхности после тонкого растачивания определяются по формулам:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.16)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=132 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.17)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=132,04 мм.

Номинальный и максимальный припуски на тонкое растачивание определяются по формулам:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.18)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=0,377 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.19)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=0,417 мм.

Размеры поверхности после чистового растачивания определяются по формулам:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.20)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=131,723 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.21)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=131,623 мм.

Номинальный и максимальный припуски на чистовое растачивание определяются по формулам:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.22)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=0,836 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.23)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=0,936 мм.

Размеры поверхности после чернового растачивания определяются по формулам:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.24)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=131,187 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.25)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=130,787 мм.

Номинальный и максимальный припуски на черновое растачивание черновое определяются по формулам:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.26)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=5,97 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.27)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=9,67 мм.

Размеры заготовки определяются по формулам:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.28)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=126,517 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.29)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=124,817 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.30)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. =121,517 мм.

Рассчитанные значения номинальных и максимальных припусков и промежуточных размеров сводятся в таблицу 1.8.

Расчет общего припуска на обработку поверхности производится по формуле:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.31)

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - сумма номинальных межоперационных припусков, мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. =7,183 мм.

Таблица 1.8 - Исходные и расчетные данные на заданный размер

--------------------------------------------------
Технологические операции (переходы) | Элементы припуска, мкм | Расчет припусков, мм | Расчет размеров, мм |
---------------------------------------------------------
Rzi-1 | hi-1 | ri-1 | eуi | 2Zmin | 2Zном. | 2Zmax | Dmin | Dном. | Dmax |
---------------------------------------------------------
Заготовительная | - | - | - | - | - | - | - | 121,517 | 124,817 | 126,517 |
---------------------------------------------------------

Черновое

растачивание

| 250 | 300 | 1581 | 110 | 4,27 | 5,97 | 9,67 | 130,787 | 130,787 | 131,187 |
---------------------------------------------------------

Чистовое

растачивание

| 50 | 50 | 95 | 70 | 0,436 | 0,836 | 0,936 | 131,623 | 131,623 | 131,723 |
---------------------------------------------------------

Тонкое

растачивание

| 25 | 25 | 79 | 40 | 0,277 | 0,377 | 0,417 | 132,0 | 132,0 | 132,04 |
---------------------------------------------------------

--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 1.7 - Схема расположения полей допусков и припусков

Схема расположения полей допусков и припусков расположена на рисунке 1.7

6. Разработка маршрутного технологического процесса

В настоящее время существует много разнообразных технологических способов получения поверхностей заданного качества, которые обеспечивают одинаковые требования к обрабатываемым поверхностям деталей, но существенно различаются по себестоимости и реализации.

При проектировании одной из задач является создание такого технологического процесса, который обеспечивал бы заданную точность и шероховатость поверхностей детали, нужные физико-механические качества поверхностного слоя материала при наибольшей производительности и минимальной себестоимости производства.

Таблица 1.9 - Сравнение базового и предлагаемого технологических процессов

--------------------------------------------------
Базовый технологический процесс | Предлагаемый технологический процесс |
---------------------------------------------------------
№ опер. |

Наименование

операции

|

Обору-

дование

| № опер. |

Наименование

операции

|

Обору-

дование

|
---------------------------------------------------------
005 | Кузнечная | - | 005 | Заготовительная | КГШП |
---------------------------------------------------------
010 | Термическая | 010 | Термическая | печь |
---------------------------------------------------------
015 |

Изготовление,

испытание образцов

| - | 015 | Контроль ОТК | КП |
---------------------------------------------------------
020 | Токарная с ЧПУ | 1П756Ф3 | 020 |

Изготовление,

испытание образцов

| - |
---------------------------------------------------------
020К | Контрольная | - | 025 | Токарная с ЧПУ | MDW43 |
---------------------------------------------------------
025 | Токарная с ЧПУ | 1П756Ф3 | 025К |

Контроль на

рабочем месте

| - |
---------------------------------------------------------
025К | Контрольная | - | 030 | Токарная с ЧПУ | MDW43 |
---------------------------------------------------------
030 | Токарная с ЧПУ | 1П756Ф3 | 035 | Контроль ОТК | КП |
---------------------------------------------------------
035 | Контрольная | - | 040 | Токарная с ЧПУ | MDW43 |
---------------------------------------------------------
040 | Шлифовальная | 3М194 | 045 | Контроль ОТК | КП |
---------------------------------------------------------
045 | Контрольная | - | 050 | Круглошлифовальная | 3М194 |
---------------------------------------------------------
050 | Маркировочная | - | 055 | Контроль ОТК | КП |
---------------------------------------------------------
055 | Зубодолбёжная | 5140 | 060 | Зубодолбёжная | 5140 |
---------------------------------------------------------
060 | Координатно - расточная | 2421 | 065 | Контроль ОТК | КП |
---------------------------------------------------------
065 | Контрольная | - | 070 | Слесарная | СВ |
---------------------------------------------------------
070 | Слесарная | - | 075 | Маркировочная | МП |
---------------------------------------------------------
080 | Контроль ОТК | КП |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

6.1 Предлагаемые методы обеспечения технических требований в процессе обработки

Точность обработки - соответствие обработанных поверхностей требованиям чертежа. Анализируя эти требования, можно увидеть, что ограничены они четырьмя факторами:

-соблюдение размерной точности;

-соблюдение требований шероховатости поверхностей;

-соблюдения допусков формы и взаимного расположения поверхностей;

-соблюдение требуемой твердости поверхности.

Соблюдение размерной точности

Требуемую точность обрабатываемых поверхностей обеспечивается достаточным количеством стадий обработки:

- поверхности Æ132H7 и Æ115H7 подвергаются черновому, чистовому и тонкому растачиванию;

- поверхности отверстий Æ14H7 – сверлению, чистовому и тонкому растачиванию;

- поверхность Æ335js6 – черновому, получистовому, чистовому точению и шлифованию;

- поверхность Æ120H9 – черновому и получистовому точению.

Соблюдение требований по шероховатости поверхностей

Соблюдение требований шероховатости достигается благодаря правильному выбору оптимальных режимов обработки, правильному подбору геометрии режущего инструмента и СОТС, жесткости технологической системы СПИД. Наибольшее влияние на шероховатость оказывает подача. Поэтому выбранная подача проверяется по возможности достижения требуемой шероховатости поверхности.

Соблюдение допусков формы и взаимного расположения поверхностей

Обеспечение требований допусков формы и взаимного расположения достигается на операциях конечной обработки с соблюдением принципов постоянства и совмещения баз, а также выбору станочных приспособлений, сводящих погрешность установки к минимальным значениям.

Допуск торцевого биения 0,02 и 0,03мм и радиального биения 0,02 и 0,03мм получаем благодаря принципу совмещения и постоянства баз, допуск расположения отверстий 0,03мм обеспечивается благодаря точности приспособления на координатно – расточной операции.

Соблюдение требуемой твердости поверхностей

Достижение требуемой твердости обеспечивается на операциях термообработки. Для достижения необходимой твердости Сталь40 подвергается нормализации.

6.2 Анализ заводского технологического процесса и предлагаемые нововведения по оборудованию, технологической оснастке и базированию

В данном пункте курсового проекта анализируется базовый (заводской) технологический процесс и вносятся в него коррективы - нововведения по оборудованию, технологической оснастке и базированию.

005 Заготовительная

В базовом технологическом процессе заготовка - поковка кованная на молотах. В связи с тем, что тип производства среднесерийный (см. п.1.3), то возникла необходимость изменить способ получения заготовки. Заготовкой в предлагаемом технологическом процессе служит поковка штампованная на кривошипном горячештамповочном прессе. Обоснования выбора способа получения заготовки см. п.1.4.2

010 Термическая

Целью термической обработки поковки является устранение дефектов, возникших при нагреве и обработке давлением, измельчения зерен, повышения прочности, для уменьшения внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием.

Процесс нормализации заключается в нагреве стали до 840 – 860°С, выдержке при этой температуре на протяжении 30 – 60 минут и последующим медленным охлаждении на воздухе

015 Изготовление и испытание образцов

Данный пункт технологического процесса предусматривает отрезку из поковки заготовки под образец В=20мм., его дальнейшее фрезерование, шлифование и испытание на прочность.

020 Токарная с ЧПУ

После получения положительных результатов испытания образцов, заготовка устанавливается в трехкулачковом самоцентрирующем патроне и обрабатывается согласно эскиза (см. рис. 1.8)

Деталь базируется и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне Æ500 ГОСТ 2675-80. В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы: установочная, лишающая деталь 3 степеней свободы, и двойная опорная, лишающая двух степеней свободы.

Оборудование:

Токарно-винторезный станок с ЧПУ мод. 1П756Ф3

Режущий инструмент:

Резец подрезной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85

Резец расточной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85

Предлагаемые нововведения: в предлагаемом технологическом процессе на данной операции деталь будет обрабатываться с припуском 2мм на сторону, также будет заменен станок на более новый мод. MDW43

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 1.8 – Эскиз детали на операции 020

020К Контроль на рабочем месте

На данной операции на рабочем месте контролируются размеры, полученные на данной операции технологического процесса.

Мерительный инструмент:

Штангенциркуль ШЦ – III – 500 – 0,1 ГОСТ 166-80.

Штангенглубиномер ШГ – 200 – 0,05 ГОСТ 162-80.

025 Токарная с ЧПУ

На данной операции деталь обрабатывается согласно эскиза (см. рис. 1.9)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 1.9 – Эскиз детали на операции 025

Деталь базируется и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне Æ500 ГОСТ 2675-80. В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы: установочная, лишающая деталь 3 степеней свободы, и двойная опорная, лишающая двух степеней свободы.

Оборудование:

Токарно-винторезный станок с ЧПУ мод. 1П756Ф3

Режущий инструмент:

Резец подрезной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85

Резец проходной PSSNL4040S19 пластина SNM1906 ГОСТ26611-85

Резец с круглой пластиной PRCCN2525M10H1 пластина RCM100300

Резец расточной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85

Предлагаемые нововведения: в предлагаемом технологическом процессе на данной операции будет заменен станок на более новый мод. MDW43

025К Контроль на рабочем месте

На данной операции на рабочем месте контролируются размеры, полученные на данной операции технологического процесса.

Мерительный инструмент:

Штангенциркуль ШЦ – III – 500 – 0,1 ГОСТ 166-80.

Штангенглубиномер ШГ – 200 – 0,05 ГОСТ 162-80.

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.

Шаблон специальный на торцевую канавкуÆ320/Æ150

030 Токарная с ЧПУ

Деталь базируется и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне Æ500 ГОСТ 2675-80. В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы: установочная, лишающая деталь 3 степеней свободы, и двойная опорная, лишающая двух степеней свободы.

Оборудование:

Токарно-винторезный станок с ЧПУ мод. 1П756Ф3

Режущий инструмент:

Резец подрезной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85

Резец расточной PCLNR4040S19 пластина CNM1906 ГОСТ26611-85

Резец специальный канавочный В=6мм., R=2,0мм., Т5К10

Предлагаемые нововведения: в предлагаемом технологическом процессе на данной операции будет заменен станок на более новый мод. MDW43, а также будут объединены операции: токарная с ЧПУ 030, и координатно-расточная 060.

035 Контроль ОТК

На данной операции на контрольной плите контролируются размеры, полученные на данной операции технологического процесса.

Мерительный инструмент:

Штангенциркуль ШЦ – III – 500 – 0,1 ГОСТ 166-80.

Штангенглубиномер ШГ – 200 – 0,05 ГОСТ 162-80.

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.

Шаблон специальный на наружный контур М3-01135

Шаблон специальный на канавку Æ132 х 6мм.

Штихмасы Æ132Н7, Æ120Н9, Æ132Н7 СТП3300-2339-82

040 Круглошлифовальная

На данной операции деталь обрабатывается согласно эскиза (см. рис. 1.11)

Деталь базируется и закрепляется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне Æ500 ГОСТ 2675-80. В целом деталь лишена пяти степеней свободы. Имеют место две технологические базы: установочная, лишающая деталь 3 степеней свободы, и двойная опорная, лишающая двух степеней свободы.

Оборудование:

Круглошлифовальный станок мод. 3М194

Режущий инструмент:

Круг шлифовальный

Предлагаемые нововведения: на данной операции будет заменен шлифовальный круг.

Рисуно
<p>Здесь опубликована для ознакомления часть дипломной работы Если у вас нет возможности самостоятельно написать дипломную - закажите её написание опытному автору»


Просмотров: 583

Другие дипломные работы по специальности "Промышленность, производство":

Технология и организация производства молока

Смотреть работу >>

Изготовление фужера 150 мл методом литья под давлением

Смотреть работу >>

Расчет и конструирование лифтов и комплектующего их оборудования

Смотреть работу >>

Выбор электродвигателя установки и его назначение

Смотреть работу >>

Техническое обслуживание и ремонт холодильного шкафа ШХ-0,8 м

Смотреть работу >>