Дипломная работа на тему "Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108"

ГлавнаяПромышленность, производство → Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108




Не нашли то, что вам нужно?
Посмотрите вашу тему в базе готовых дипломных и курсовых работ:

(Результаты откроются в новом окне)

Текст дипломной работы "Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108":


Содержание

Реферат

Введение

Содержание

1. Анализ состояния вопроса

2. Выбор и проектирование заготовки

3. Разработка схем базирования

4. Разработка техмаршрута и плана обработки. Выбор СТО

5. Размерный анализ техпроцесса

6. Научные исследования

7. Патентные исследования

8. Проектирование технологических операций

9. Расчёт и конструирование режущего инструмента

10. Расчёт и проектирование станочного прис пособления

11. Расчёт и проектирование контрольного прис пособления

Заказать написание дипломной - rosdiplomnaya.com

Новый банк готовых оригинальных дипломных работ предлагает вам приобрести любые работы по необходимой вам теме. Высококлассное выполнение дипломных работ на заказ в Туле и в других городах России.

12. Проектирование производственного участка

13. Экономическое обоснование усовершенствованной операции

14. Безопасность и экологичность проекта

Заключение

Литература

1. 

Реферат

Токарев А. В. Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108.

Кафедра "Технология машиностроения"

ТГУ; Тольятти 2003, - 109 с, 10 л. формата А1.

Ключевые слова: технологический процесс, заготовка, база, маршрут, металлорежущее оборудование, станочное приспособление, инструмент, планировка цеха, экономический расчет, охрана труда.

Дипломный проект призван улучшить базовый технологический процесс обработки корпуса гидроцилиндра тормозов.

В дипломном проекте проводится анализ исходных данных, анализ технологичности конструкции детали и анализ базового техпроцесса, проводится выбор и расчет заготовки методом размерного анализа, разработка и обоснование технических усовершенствований базового техпроцесса, расчет и проектирование станочного и контрольного приспособлений, инструмента, участка мехоносборочного цеха, оценка экономической эффективности технических предложений по усовершенствованию базового техпроцесса, разрабатываются меры по охране труда и окружающей среды.

Введение

Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности.

Ее продукция – машины различного назначения – поставляется всем отраслям народного хозяйства. Рост промышленности, а так же темпы перевооружения новой технологией и техникой в значительной степени зависят от уровня развития машиностроения.

Перед технологами – машиностроителями стоят задачи дальнейшего развития и повышения выпуска машин, их качества, снижение трудоемкости, себестоимости и металлоемкости их изготовления, внедрение поточных методов работы. Механизации и автоматизации производства, а так же сокращения сроков подготовки производства новых объектов.

Массовый выпуск машин стал возможным в связи с развитием высоко производительных методов производства, а дальнейшее повышение точности, мощности, к. п.д., износостойкости и других показателе работы машин было достигнуто в результате разработки новых технологических методов и процессов. Именно поэтому важно, чтобы на предприятиях массового производства технологические процессы были более совершенными.

Отсюда вытекает цель дипломного проекта: совершенствование базового техпроцесса изготовления главного цилиндра гидротормозов автомобиля ВАЗ 2101…07 и приведение его к оптимальному варианту.

При этом необходимо стремиться к решению следующих основных задач, которые являются частными комплекса общемашиностроительных задач настоящего времени.

1.  Спроектировать заготовку с максимальным коэффициентом использования материала и с минимальной себестоимостью с учетом дальнейшего механической обработки.

2.  Разработать технологический процесс обработки корпуса главного цилиндра гидротормозов с использованием достижений науки и техники и отвечающий требованиям технологичности (экономичности, точности, качества и т. д.)

3.  Составить оптимальную схему обработки.

4.  Провести размерный анализ техпроцесса с целью проверки обеспечения точности.

5.  Спроектировать конструкцию инструмента и оснастки, отвечающих требованиям производства.

При решении этих задач необходимо прежде всего руководствоваться целесообразностью вводимых изменений с экономической точки зрения.

2. 

1. Анализ состояния вопроса

1.1 Назначение и конструкция детали

Деталь главный гидроцилиндр тормозов – размещается на корпусе вакуумного усилителя гидротормозов и служит за распределение тормозной жидкости по двум контурам тормозной системы.

В корпусе цилиндра располагается цилиндрический поршень и заглушина. Кроме того, на корпусе цилиндра устанавливается подводящие штуцеры, через которые из рабочей камеры поступает тормозная жидкость.

Корпус цилиндра гидротормозов отливается из серого чугуна, аналогом которого является СЧ 24-44 по ГОСТ 1412 – 85 (механические свойства чугуна представлены в таблице 1.1)

Таблица 1.1 Механические свойства чугуна СЧ24-44 по ГОСТ 1412 -85 --------------------------------------------------

Предел прочности при растяжении

sв, Мпа

|

Предел прочности при изгибе

sи, МПа

|

Твердость по Бринеллю,

НВ

|

Коэффициент линейного расширения

a×106

|
---------------------------------------------------------
240 | 440 | 190…210 | 10..12 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Чугунный главный цилиндр прочен, обладает высокой жесткостью конструкции и высокой износостойкостью, что немаловажно, т. к. по зеркалу цилиндра постоянно происходит скольжение поршня. Износ усугубляется наличием агрессивной и очень активной среды – тормозной жидкости. Высокая износостойкость зеркала цилиндра достигается в ходе выполнения техпроцесса.

В процессе в различное время вносились изменение раскатка зеркала неоднократно исключалась.

Корпус имеет сквозное отверстие ÆРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм. С нерабочей стороны в отверстие на резьбе М22х1,5-6Н устанавливается пробка.

Наружняя поверхность имеет очень сложный литейный контур. С правой стороны корпус имеет установочный фланец с 2-мя крепежными отверстиями. Со стороны фланца корпус имеет буртик Æ26-0,5 мм под уплотнительное кольцо.

Сверху корпус цилиндра имеет приливы под штуцерные отверстия:

2 отверстие - Æ22±0,05/Æ6 мм,

3 отверстия М10х1,25-6Н. Данные приливы ограничены одной плоскостью (с шероховатостью 1,25 Ra) на расстоянии 27 мм от оси зеркала.

Снизу корпус имеет приливы под два штуцерных отверстия М8х1,25 – 6Н.

Особенностью литейной поверхности является наличие 2-х базировочных платиков у левого конца цилиндра.

1.2 Классификация поверхностей детали

На рис.1.1 представлена нумерация поверхностей детали. Результаты классификации занесем в таблицу 1.2.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. Рис. 1.1. Классификация поверхностей детали Таблица 1.2 --------------------------------------------------
Вид поверхности | Номер поверхности |
---------------------------------------------------------
Основные | 2,3 |
---------------------------------------------------------
Вспомогательные | 1,6,9,11,16,19,21,24,26,29,30,31,33 |
---------------------------------------------------------
Исполнительные | 1,17,18,23,28 |
---------------------------------------------------------
Свободные | 4,5,7,8,10,12,13,14,18,17,20,23,25,27 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

1.3 Технологический контроль чертежа и конструкции детали

Заготовка в базовом варианте техпроцесса выполняется литьем в земляные формы. Материал детали, серый чугун, исключает обработку металла давление, литье в кокиль, литье под давлением, а также использование многих других высокопроизводительных методов литья. Учитывая то, что базовая заготовка имеет только одно сквозное отверстие (зеркала цилиндра), то в целом заготовку можно считать относительно технологичной. Заготовка почти полностью симметрична относительно вертикальной плоскости симметрии которого располагается под углом к основной плоскости симметрии.

Поскольку деталь имеет обрабатываемые поверхности, либо типа отверстие, либо типа плоскость, то скорее всего в дальнейшем техпроцесс будет включать в себя только обработку осевым инструментом. Однако высокие требования по качеству и точности зеркала цилиндра приводят к необходимости поиска специальных, точных методов обработки.

Чертеж детали с конструкторской и технологической точек зрения выполнен на хорошем уровне: представлены основные отклонения размеров и форм. Отклонения линейных размеров выставлены от средних значений. Большинство линейных размеров проставлены от единой базы, что является признаком технологичности конструкторских требований.

В ходе обработки заготовка не однократно устанавливается по двум платикам 8х20 мм у выходного конца цилиндра. Однако, не смотря на их высокуб технологическую роль, на чертеже практически не даны требования по точности исполнения платиков.

Общую технологичность детали можно определить с помощью коэффициентов:

- точности

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.1)

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - средняя точность (значение квалитета)

Тi – квалитет i-ой поверхности;

N – число поверхностей данного квалитета.

Тср = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Кточн = 1-Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=0,92

-  коэффициент шероховатости

Кш=1-Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.2)

Где Шср – среднее значение шероховатости Ra, мкм

Шср=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Кш = 1Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=0,91

В целом коэффициенты говорят о высокой технологичности детали (чем выше Кт и Кш, тем технологичнее деталь).

1.4 Определение типа производства

Можно считать, что тип производства зависит от двух факторов: заданной программы выпуска и трудоемкости изготовления детали. Нередко трудоемкость (при определении заданной программы выпуска рассчитывается такт выпуска, а трудоемкость определятся средним штучным временем Тштср по операциям действующего на производстве или аналогично техпроцесса. Отношение этих величин принято называть, коэффициентом серийности:

Кс = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.3)

Тштср=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Такт выпуска tв = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (1.4)

Где Фэр = 4015 ч – эффективный фонд времени работы оборудования;

N=540000 шт/год

Тштср=Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мин

tв = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.0,446 мин

Кс = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.1,7

Коэффициент К1 =1…2 соответствует массовому производству.

1.5 Анализ базового варианта техпроцесса

Корпус цилиндра гидротормозов – деталь не очень точная, но заготовка, получаемая литьем в земляные формы имеет очень большие припуски, особенно на поверхность зеркала цилиндра. В отливке детали можно получить всего только одно отверстие Æ16 мм. Получение других глухих отверстий не технологично, т. к. ведет к удорожанию заготовки. Недостатком отливки является наличие в прессформе стержни Æ16 мм и длинной до 180 мм, Такой стержень неустойчив и не прочен. Это усугубляется тем, что он состоит из двух частей. Увеличение диаметра стержня исключено, поскольку мы имеем очень большой процент брака по качеству отверстия. В поверхностном слое отверстия вокруг стержня при литье образуется адсорбированный слой, насыщенный парами, воздушными раковинами и т. д. Количество брака составляет 15%. Работа над этой проблемой является одним из направлений модернизации техпроцесса.

Получение штуцерных отверстий не вызывает сомнений: техпроцесс их обработки минимален и альтернативы не имеет. Но последовательность обработки зеркала цилиндра далека от оптимального варианта:

-  зенкерование предварительное

-  зенкерование окончательное

-  развертывание

-  накатка.

Зенкрование ведется с двух сторон до середины зеркала (или, точнее, до 2-х отверстий Æ3 мм). Ранее в конструкции была предусмотрена канавка под выход этих отверстий в зеркало. Однако, в 1985 году канавка была из конструкции устранена. Ранее по этой канавке проходила граница двух частей отверстия, обрабатываемых двумя разными инструментами. Каждый инструмент образует свою поверхность с уводом оси от номинальной оси. Несоосность двух поверхностей порождает явную ступень, которая ранее из-за наличия в этом месте канавки была явно незаметна. Технологичнее было бы обрабатывать все отверстие одним инструментом. Это существенным образом повысило бы точность получения отверстия.

Анализ двух проблем позволяет предположить важность применения рассверливания и дальнейшего протягивания с одновременным дорнованием. Проблемой в этом случае является слишком большая длина отверстия (для протягивания).

1.6 Задачи проекта. Пути совершенствования техпроцесса

Следует заметить, что при разработке дипломного проекта не ставиться задача коренного изменения существующего базового техпроцесса (хотя это не исключается), если это не диктуется существенными условиями, например, резким увеличением производственной программы. Анализ существующего базового варианта техпроцесса может выявить нам дальнейшее направление модернизации или, даже, нового проектирования всего техпроцесса. В подавляющем большинстве случаев для повышения показателей эффективности техпроцесса или решения существующих проблем достаточно заменить две операции, перехода или изменить структуру техпроцесса.

В анализе базового техпроцесса замечены недостатки – низкое качество отверстия корпуса и низкая точность дальнейшего его получения.

Решение этих проблем и будет одним из основных направлений совершенствования техпроцесса.

2. Выбор и проектирование заготовки

2.1 Выбор способа получения заготовки

Изначально определяем, что заготовку корпуса главного цилиндра гидротормозов можно получить двумя способами: литьем в земляные формы и литьем в металлические армированные формы. Второй способ практически не используется для изготовления отливок из чугуна. Эти методы в одинаковой степени позволяют достичь заданной точности, однако себестоимости получения заготовок будут разными.

Оценку эффективности различных вариантов получения заготовок чаще всего проводят по двум показателям:

а) коэффициенту использования материала заготовки:

Ки = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.1)

где q – масса детали, кг;

Q – масса заготовки, кг.

б) технологической себестоимости изготовления детали. Сюда включается только те статьи затрат, величины которых изменяются при переходе от одного варианта к другому.

На стадии проектирования технологических процессов оптимальный вариант заготовки, если известны массы заготовки и детали, можно определить путем сравнения технологической себестоимости изготовления детали, рассчитанной по формуле:

Ст = Сзаг*Q + Смех*(Q – q) – Сотх(Q –q) (2.2)

где Сзаг – базовая или конкретная стоимость одного кг заготовок, руб/кг.

Смех – стоимость механической обработки, отнесенная к одному кг срезаемой стружки, руб/кг.

Сотх – цена 1 кг отходов, руб/кг.

Смех = Сс + Ен*Ск (2.3)

где Сс – текущие затраты на 1 кг стружки, руб/кг.

Ск – капитальные затраты на 1 кг стружки, руб/кг.

По таблице 3.2 [3] для автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения Сс =0,188 руб/кг, Ск = 0,273 руб/кг.

ЕН - нормальный коэффициент эффективности капитальных вложений Ен =0,15

Смех = 0,188+0,15*0,566 = 0,273 руб/кг.

Это значение принимаем и для литья в земляные формы и для литья в армированный кокиль.

Стоимость заготовки, полученной такими методами, как литье в песчаные и металлические формы, с достаточной для стадии проектирования точностью можно определить по формуле

Сзаг = Сотл *Кт*Кс*Кв*Км*Кп (2.4)

где Сотл – базовая стоимость одного кг литых заготовок. Для отливок полученных литьем в земляные и металлические формы Сотл равны Сотл1=0,29 руб/кг, Сотл2 = 0,29 руб/кг.

Кт – коэффициент, учитывающий материал отливок, для отливок из чугуна 2-ого класса точности Кт = 1,03 [3, стр.34].

Км – коэффициент, учитывающий материал отливки; для серого чугуна Км =1,09.

Кс – коэффициент, учитывающий группу сложности, по таблице 3.6[3] 3-я группа сложности; Кс = 1.

Кв – коэффициент, учитывающий объем производства. По таблице 3.9.[3] определяем группу серийности – 4-я. По табл. 3.8 [3] Кп = 1,2

Подставляем все известные значения в формулу 2.4 и получим:

Сзаг1 = Сзаг2 = 0,29*1,03*1,09*1,0*1,0*1,2 = 0,36 руб/кг

Рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали, если известно: q = 0,873 кг, Q = 1,35 кг. Сотх = 0,0144 руб/кг.

Ст1 = Ст2 = 0,36*1,35+0,273*(1,35-0,873)-0,0144(1,35-0,873) = 0,609 руб.

Стоимость только одной заготовки без учета механической обработки :

Сзаг1 = Сзаг2 = 0,36*1,35 = 0,486 руб.

Расчеты проведены в ценах 1985 года.

Для учета ценовой инфляции введем коэффициент к=10. Тогда стоимость заготовки Сзаг = 0,468*10 = 4,86 руб., а стоимость заготовки Сзаг = 6,09 руб.

Расчеты показали одинаковую стоимость получения отливки корпуса. Но мы остановимся на способе получения заготовки литьем в песчаные формы, т. к. этот способ обеспечивает более высокое качество отливки и однородность её структуры.

2.2 Проектирование отливки корпуса главного цилиндра гидротормозов

Проектирование отливки осуществляется по методике изложенной в [4].

Проектирование выполним по следующим этапам:

1. На основании выбранного способа литья по таблице 2.3. [4] определяем класс точности размеров и масс, а также ряд припусков. Для данного способа получения заготовки интервал классов точности размеров и масс с 6 по 11, интервал рядов припусков от 2 до 4.

Принимаем 7-ой класс точности размеров и масс и 2-ой ряд припусков (выбор объясняется требованиями массового производства).

2. По таблице 2.1 [4] исходя их данных таблицы 2.3 получим допуски, которые и сведем в таблицу 2.1

Таблица 2.1 Допуски на размер (7-ой класс) --------------------------------------------------
Размер, мм | Величина допуска, мм | Размер, мм | Величина допуска, мм |
---------------------------------------------------------

178,5

50,5

|

1,1

1,0

|

Æ34,7

Æ21

|

0,9

0,8

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

3. По таблице 2.2 [4] выбираем по соответствующему ряду припусков и по допускам на размер сами припуски и занесем их в таблицу 2.2

Таблица 2.2 Припуски на сторону --------------------------------------------------
Допуск, мм | Припуск на сторону, мм | Допуск, мм | Припуск на сторону, мм |
---------------------------------------------------------

0,6…0,8

0,8..1,0

|

1,3/1,8

1,4/2,0

|

1,0…1,2

1,2…1,6

|

1,6/2,4

2,0/2,8

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

По таблице 2.4 [4] выберем литейные радиусы, соответствующие данному номинальному размеру:

--------------------------------------------------

Номинальный размер, мм

до 25

25…50

50…150

150…250

|

Радиус, мм

2

3

3,5

4

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Опираясь на ранее принятые значения принимаем для данной заготовки :

7-7-3-5  ГОСТ26645-85

Определим коэффициент использования материала:

Ки = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=0,65.

Коэффициент использования материала близок к нормативному по машиностроению Ки = 0,7… 0,85. Столь низкое значение (Ки = 0,65) объясняется увеличенным припуском на отверстие цилиндра в связи с низким качеством адсорбции слоя. Чертеж заготовки представлен на листе в графической части проекта.

3. Разработка схем базирования

Для успешного выполнения технологических операций механической обработки и сборки необходима правильная установка заготовок или деталей. В процессе установки решаются две различные задачи: базирование и закрепление заготовок.

Особое значение вопросы базирования приобретают при обработке заготовок в условиях массового производства с использованием настроенного оборудования.

Разработка схем базирования делится на три основных этапа:

1.  Выбор черновых технологических баз.

2.  Назначение чистовых технологических баз.

3.  Разработка теоретических схем базирования.

При получении черновых технологических баз учитывают те условия, при которых обеспечивается заданная точность при минимуме припусков на обработку.

Это условие выполняется в том случае, если мы используем основные конструкторские базы (в нашем случае торец 3 и пов.2). Однако в нашем техпроцессе эти поверхности выполняются на 10-й операции, поэтому базирование вынуждены вести по единой базе – по наружной поверхности (литой) корпуса. Эта поверхность удовлетворяет требованиям для черновых баз:

-  достаточные размеры для закрепления

-  используется только на 1-ой операции

-  на поверхности отсутствуют приливы, литники, прибыли и т. д.

Схема базирования на первой операции представлена на рис.3.1.

Назначение чистовых технологических баз является многовариантной задачей. Оптимальный вариант можно отыскать только на анализе решений технологических размерных цепей. При этом должны соблюдаться принципы единства баз и соответствие конструкторских и технологических баз (по мере возможностей). На деталях типа корпус чистовые базы, как правило, готовят на черновых операциях и чистовые базы соответствуют конструкторским. Базирование по торцу поверхности 3 и по поверхности 2 осуществляется на всех последующих переходах.

Схема базирования на 020 – ой операции представлена на рис.3.2.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рис. 3.1. Схема базирования на 010-ой операции

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рис. 3.2. Схема базирования на 020-ой операции

4. Разработка технологического маршрута и плана обработки. Выбор СТО

4.1 Разработка технологического маршрута и плана обработки

Согласно базовому техпроцессу изготовления корпуса гидравлических тормозов обработка ведется на автоматической линии "Альфинг" и окончательную обработку проходит на специальном станке "Альфинг": последовательность обработки каждой поверхности приведена в таблице 4.1

Маршрут обработки поверхностей Таблица 4.1 --------------------------------------------------
№ поверхности | Квалитет точности | Шероховатость | Технические требования | Методы обработки | Последовательность операций | Последовательность позиций | Трудоемкость |
---------------------------------------------------------

1

2

|

7

10

|

0,4

12,5

|

-

-

|

С, З,Р, Н

Т, ТЧ

|

10,20,40

10

|

610,810,320,

520, 720

3-510

|

3,6

2,2

|
---------------------------------------------------------
3 | 9 | 10 | - |

Т, ТЧ

| 10 |

3-510

| 2,2 |
---------------------------------------------------------
4 | 10 | 12,5 | - | Т | 10 |

3-510

| 1 |
---------------------------------------------------------
5 | 12 | 12,5 | - | Т | 10 |

3-510

| 1 |
---------------------------------------------------------
6 | 10 | 12,5 | - | Т | 10 |

3-510

| 1 |
---------------------------------------------------------
7 | 13-14 | 50 | - | - | - | - | - |
---------------------------------------------------------
8 | 14 | 50 | - | - | - | - | - |
---------------------------------------------------------
9 | 10 | 12,5 | - | Ф | 10 |

310

| 1 |
---------------------------------------------------------
10 | 10 | 12,5 | - | Т | 10 |

910

| 1 |
---------------------------------------------------------
11 | 8 | 12,5 | - |

С, З1,З2

| 10 |

310,610, 910

| 2,8 |
---------------------------------------------------------
12 | 8 | 12,5 | - |

З1,З2

| 10 |

310,910

| 1,6 |
---------------------------------------------------------
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
---------------------------------------------------------
13 | 9 | 12,5 | С, З | 10 |

310,910

| 2 |
---------------------------------------------------------
14 | 10 | 12,5 | ^0,05/8,5 | Т | 10 |

3-510

| 1 |
---------------------------------------------------------
15 | 9 | 12,5 | С, З | 10 |

310,910

| 2 |
---------------------------------------------------------
16 | 6 | 5 |

Р3

| 10 |

9-1010

| 1,5 |
---------------------------------------------------------
17 | 10 | 12,5 | С | 10 |

6-810

| 1 |
---------------------------------------------------------
18 | 10 | 12,5 | С | 10 |

6-810

| 1 |
---------------------------------------------------------
19 | 10 | 12,5 | Ф | 10 |

310

| 1 |
---------------------------------------------------------
20 | 10 | 2,5 | Т | 10 |

610

| 1 |
---------------------------------------------------------
21 | 10 | 12,5 | ^0,05/7,5 |

Р3

| 10 |

10-1110

| 1,5 |
---------------------------------------------------------
22 | 6 | 5 | С, З | 10 |

12-1310

| 2,0 |
---------------------------------------------------------
23 | 10 | 12,5 | С | 10 |

6-1010

| 1 |
---------------------------------------------------------
24 | 10 | 12,5 | Т | 10 |

3-510

| 1 |
---------------------------------------------------------
25 | 10 | 12,5 | Т | 10 |

10-1110

| 1 |
---------------------------------------------------------
26 | 6 | 5 |

Р3

| 10 |

12-1310

| 1 |
---------------------------------------------------------
27 | 10 | 12,5 | З | 20 |

3ого

| 0,8 |
---------------------------------------------------------
28 | 10 | 12,5 | С | 20 |

3ого

| 1 |
---------------------------------------------------------
29 | 9 | 5 | Ф, Фч | 20 | 3,5 | 2,5 |
---------------------------------------------------------
30 | 6 | 5 | ^0,05/7,5 |

Р3

| 20 |

7ого

| 1,5 |
---------------------------------------------------------
31 | 10 | 12,5 | З, С | 20 | 3 | 2,0 |
---------------------------------------------------------
32 | 8 | 5 | Ф, Фч | 20 | 3-5 | 2,5 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

В таблице :

С – сверление;

З –зенкерование;

Р – развертывание;

Н – накатка;

Т – точение;

Тч – точение чистовое;

Ф – фрезерование;

Фч – фрезерование чистовое;

Р3 – резьбонарезание.

Как видно из таблицы наиболее трудоемкая по изготовлению отверстие поверхности 1, а также резьбовое отверстие.

В данном проекте предлагается изменить в базовом процессе последовательность обработки поверхности 1. В место маршрута обработки:

Зенкерование черновое

Зенкерование чистовое

Развертывание

Накатка

В качестве черновой операции использовать рассверливание. Для этого в заготовке необходимо увеличить припуск под черновую обработку на 1,5 мм на сторону. Это ведет к снижению трудоемкости, увеличению производительности за счет интенсификации процессов резания. При этом точность обработки не снижается, т. к. последующие переходы устраняют погрешность от черновой обработки. В следующих разделах эта особенность будет учитываться при размерном анализе (п.5). Назначение и патентные исследования также будет касаться черновой обработки отверстия. Оптимизация конструкции инструмента, методов и режимов обработки позволит получить существенный экономический эффект.

План обработки составляется с учетом требований по [5] с учетом базового техпроцесса. Последовательность обработки следующая:

005 Заготовительная

010 Линейно-автоматная

На данной операции происходит подготовка чистовых технологических баз, обработка черновая отверстия поверхности 1, а также плоскости поверхность 9 и отверстий поверхности 10, 15, 20.

020 Линейно-автоматная

Используя чистовые технологические базы, происходит обработка чистовая отверстия 1, а также плоскости поверхность 29, 32 и крепежных отверстий поверхности 27, 31, 26

040 Накатная

На данной операции происходит отделочная обработка отверстия поверхности 1.

Данная последовательность операций представлена в плане обработки с соответствующими операционными эскизами по операциям и позициям, а также техническими требованиями (см. лист 3).

4.2 Выбор СТО

Оборудование, оснастка (зажимные и контрольный прис пособления, режущий инструмент, средства транспортировки детали с операции на операцию и т. д.) должны соответствовать всем требованиям, предъявляемым к детали на данной операции по производительности, точности, мощности и быть экономически обоснованы. Оборудование должно обеспечивать максимальную концентрацию переходов на операции и минимум переустановок.

В качестве оборудования в базовом техпроцессе на 010 , 020 операциях автоматическая линия "Альфинг" с автоматической разгрузкой на конвейер. На отделочной операции (накатной) специальный накатной станок "Альфинг".

В качестве оснастки применяются следующие прис пособления и режущие инструменты:

010 операция :

основное приспособление (2 – х кулачковый патрон) спутник; автоматическое устройство для разгрузки деталей; транспортное устройство для спутников; гайковерты для зажима.

По позициям (в следующих порядке: 1 инструмент; 2 оснастка).

3  1. Фреза (резцовая головка) с шестигранными пластинами.

2. Оправка фрезы

4.  1 .Спиральное сверло Æ14 мм;

Комбинированное сверло Æ8,5/12;

Специальные резцы

2. Регулируемые втулки под сверла

5  1. Спиральное сверло Æ6 мм;

комбинированное сверло Æ8,5/12 мм;

Специальные резцы

2. Регулируемые втулки;

инструментальный патрон.

6  1. Спиральное сверло Æ3 мм;

Зенкер Æ14,2 мм;

Спиральное сверло Æ8,6 мм.

2. Регулируемая втулка.

7  1. Зенкер Æ 20 мм;

Спиральное сверло Æ3 мм;

Сверло для глубокого сверления Æ17,5 мм;

2. Регулируемая втулка; плавающий патрон.

8  1. Зенкер;

Специальное сверло для глубокого сверления Æ 17,5 мм;

2.  Плавающий патрон.

9  1. Зенкер

2. Регулируемая головка

10  1. Зенкер

Зенкер

Специальный резец

Профильный резец

2. Патрон для зенкера;

инструментальный патрон

11  1. Специальный резец (фасочный)

Специальный резец (для обточки)

Специальный резец (для подрезки торца)

Зенкер

2. Регулируемая втулка;

Инструментальный патрон.

12  1. Метчик М10х1,15

2. Плавающий птарон

13 1. Метчик М10х1,25

Метчик М22Х1,"5

2. Плавающий патрон.

020 операция:

Основное приспособление ;

Спутник;

Автоматическое приспособление для загрузки деталей.

3  1. Зенкер

Резцовая головка с шестигранной платиной.

2. Плавающий апатрон;

Оправка фрезы

4  1. Спиральное сверло Æ6 мм;

Ступенчатое сверло Æ8,5/12;

2. Регулируемые втулка

5  1. Зенкер для цекования

7-8 1. Развертка

10  Метчик

Все инструменты твердосплавные

040 операция

Ролик раскатной

Контрольно – измерительное приспособление:

010 операция

Пробка предельная для контроля размера:

1.  Æ17,5±0,2

2.  Æ8,5¸8,7

3.  Æ3,0¸3,2

4.  М10х1,25

5.  Æ8,78¸8,92

6.  Æ22¸0,05

7.  Æ14,2±0,1

8.  Æ6±0,1

Калибр с индикатором для контроля листа 90°+2°

Калибр жесткий предельный Æ25,5¸26,0;

Æ31,8¸32,0.

Скоба предельная с регулируемыми тарелками Æ31±0,3.

Пробка резьбовая М22х1,5.

Калибр с индикатором для контроля перпендикулярности и межосевого расстояния.

010 операция:

Пробка предельная Æ8,8±0,2

М8х1,25

Калибр с индикатором для контроля перпендикулярности и межосевого расстояния.

Специальный прибор "Солекс" для контроля Æ19,015¸19,035; стол с пневмоустановкой.

040 операция:

пробка предельная Æ19,035¸19,075

Специальный прибор "Солекс"; стол с пневмоустановкой.

Оборудование, приспособление, инструмент заносятся в маршрутную, операционные карты и в план обработки.

5. Размерный анализ техпроцесса

Задача раздела – используя размерный анализ технологического процесса провести расчет размерных параметров детали в процессе ее изготовления, при этом техпроцесс изготовления корпуса должен гарантировать изготовление качественных деталей и отсутствие брака при их производстве, содержать минимально необходимое число операций и переходов: обеспечить размеры заготовки с минимальными припусками.

Т. к. техпроцесс изготовления корпуса гидротормозов преимущественно содержит переходы, включающие обработку отверстий, расчет размерных цепей проводится только в радиальном направлении по методике, изложенной в [6].

Составляется размерная схема в радиальном направлении (см. лист графической части дипломного проекта).

Составляются уравнения операционных размерных цепей по операциям.

40 - Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

20 - Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

10 - Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Записываем все уравнения размерных цепей в соответствующую графу размерной схемы. Осуществляем проверку для цепей имеющих замыкающими звеньями чертежные размеры детали.

В данном случае это будет уравнение несоосностей:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Из чертежа [Е1,26] = 0,2

Операционные несоосности: Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Тогда

0,2>0,01+0,05+0,05 = 0,11

Данный техпроцесс обеспечивает все необходимые технические требования, т. к. все остальные операционные размеры на финишных операциях совпадают с чертежными и необходимая точность размеров автоматически обеспечивается при совпадении условия Топер £ Тчерт, где Топер и Тчерт допуски на операционный и чертежный размеры соответственно.

Определим минимальные значения операционных припусков по формуле

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (5.1)

где Rzi –1 – шероховатость поверхности на (i – 1)-ой операции; T i–1 – величина дефектного слоя на этой операции (только для заготовительной операции, т. к. обрабатывается чугун).

Шероховатость по операциям и величину дефектного слоя, полученные на операциях, определяем по таблице приложения 9 [7] в зависимости от метода обработки.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм.

Для припуска z110 делается исключение, т. к. на черновой операции зенкерование заменяется более производительным рассверливанием. В дальнейшем z1min10 скорректируется с учетом данного замечания.

Полученные минимальные значения припусков заносятся в соответствующую графу размерной схемы.

Определим максимальные значения припусков по формуле

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (5.2)

где wzi – отклонение припуска, мм (поле рассеивания); которое находится по формуле

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (5.3)

где ТАi – отклонения составляющих звеньев, мм (равные операционным допускам).

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 0,2 – допуск на ход инструмента;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.; Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

В данном случае Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. определяется отклонением настройки хода инструмента (Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.мм);

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. – определяется погрешностью хода инструмента (Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.);

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм.

Определим максимальные припуски по переходам:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм.

Хотя размеры определяются в радиальном направлении, когда при числе звеньев больше 4 необходимо вести расчет вероятностным методом для припуска Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. расчет велся методом максимума-минимума, т. к. для данного припуска составляющие звенья уравнения цепи являются линейными размерами. Припуски заносятся в соответствующую графу размерной схемы.

Теперь определим операционные размеры из уравнений размерных цепей:

1. Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

В операционной форме:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

2. Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (т. к. Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм).

В операционной форме Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм.

3. Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.. Т. к. число звеньев п>4, определим поле рассеяния вероятностным методом по формуле

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (5.3)

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.– коэффициент риска, характеризующий вероятность попадания размеров замыкающего звена в регламентирующие размеры; для риска 0,01% коэффициент Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.– передаточный коэффициент (±1);

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.– коэффициент рассеивания, выбирается в зависимости от точности обработки;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.– поле рассеивания замыкающего звена, мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм.

Тогда

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Запись размера в операционной форме Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

4. Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Запись размера в операционной форме Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

5. Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Запись размера в операционной форме Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

С учетом увеличенного припуска Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм.

6. Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

7. Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

8. Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Запись в операционной форме Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

9. Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Запись в операционной форме Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм.

10. Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

В результате размерного анализа получены операционные размеры (занесенные в соответствующую графу размерной схемы), позволяющие получить необходимую размерную точность и взаимное расположение поверхностей в ходе выполнения данного техпроцесса.

По сравнению с базовой заготовкой изменились два размера (Щ05 и 2А05).

6. Научные исследования

Задача раздела – провести исследование вопроса, связанного с обработкой глубоких отверстий.

Вид исследования – теоретический метод (патентно-литературный обзор).

Цель исследования – повышение стойкости сверла.

Результаты исследований

Таблица 6.1

--------------------------------------------------
Автор(ы) | Название источника и статья | Краткое содержание | Примечание |
---------------------------------------------------------
1. Худобин Л. В.; Мусина Г. Р. | "Вестник машиностроения" №10/97 "Влияние чистоты СОЖ на эффективность обработки заготовок лезвийными инструментами" | В статье описаны опыты по определению влияния очистки СОЖ на стойкость инструмента. Исследования проводились при обработке отверстий в образцах из стали 45 и чугуна СЧ 20. Были последовательно обработаны 75 сквозных отверстий диаметром 16 мм и длиной 50 мм. Эксперименты показали, что при сверлении отверстий в заготовках из чугуна с применением СОЖ с механическими примесями стойкость сверла соответствовала 31 обработанному отверстию. При полном отсутствии примесей стойкость сверла составила 75 отверстий. | Подлежит рассмотрению |
---------------------------------------------------------
2. Соснин Н. А.; Тополянский П. Л.; Ермаков С. Л. |

"СТИН" №11/90

"Повышение стойкости деталей машин и инструмента методом плазменно-дугового упрочнения"

| Сущность метода состоит в нанесении износостойкого тонкопленочного покрытия с одновременной плазменной закалкой поверхностного слоя. Покрытие является продуктом плазмохимических реакций веществ, прошедших через дуговой плазмотрон; закалка происходит благодаря локальному воздействию высокотемпературной плазменной струи. Эффект от ПДУ достигается в результате изменения физико-механических свойств поверхностного слоя. При этом уменьшается коэффициент трения, увеличивается микротвердость, создаются напряжения сжатия, залечиваются микродефекты, защита от коррозии. Техпроцесс ПДУ осуществляется в упрочнении обрабатываемой поверхности путем перемещения изделия относительно плазмотрона. Контроль качества ПДУ осуществляют сравнением цветовой гаммы на обработанной поверхности и на эталоне. Испытания показали повышение стойкости в 8 р. | Подлежит |
---------------------------------------------------------
3. А. с. №1144800 МКИ В23В51/02 | Баранчиков В. И. "прогрессивные режущие инструмен- | В теле сверла выполнено отверстие, в котором с помощью припоя закреплена режущая вставка. В качестве припоя выбран медно-титановый припой. Пайка проводится в вакууме. Материал вставки выбирается в зави- | Подлежит |
---------------------------------------------------------
ты и режимы резания металлов"; справочник | симости от марки обрабатываемого материала. Режущая вставка повышает стойкость сверла в 6-8 раз по сравнению с известными сверлами. |
---------------------------------------------------------
4. Юдковский П. А. |

621.95

Ю167

"Совершенствование режущих свойств сверл из быстрорежущей стали на основеанализа качества поверхностного слоя"; Симпозиум; Вильнюс 1974

| В данной работе приведены некоторые результаты исследований, имеющих целью изучение закономерностей и повышение режущих свойств сверл из б/р стали. Целью исследований является определение возможных оптимальных условий, при которых поверхностный слой сверл обеспечивал бы наибольшую работоспособность инструмента. | Подлежит |
---------------------------------------------------------
5. Смольников Е. А.; Жилис В. И. |

621.95

Ю167

"Совершенствование режущих свойств сверл"; Симпозиум; Вильнюс 1974

| В данной работе сопоставлены результаты исследования по стойкости со сверлами без ХТО и со сверлами, подвергнутыми нанесению простых износостойких покрытий на режущие элементы. Установлено, что лучшими вариантами ХТО являются цианирование готовых сверл и обработка паром. | Подлежит |
---------------------------------------------------------
6. Дубровин Е. Ф.; Марченко Д. Г.; Попов И. Я. |

621.95

Д797

"Влияние изоляции термоЭДС на стойкость сверл"; Симпозиум; Вильнюс 1974

| В работе описаны результаты стойкостных испытаний сверл при сверлении чугуна с разрывом цепи термо-ЭДС и без разрыва. | Подлежит |
---------------------------------------------------------
7. Синельщиков А. К.; Филиппов Г. В. |

621.95

С383

"Конструкция и рациональная эксплуатация сверл с каналами подвода СОЖ" Симпозиум; Вильнюс 1974

|

В работе описаны сверла с каналами для подвода СОЖ.

Выводы: 1. использование сверл с каналами для СОЖ значительно повышают стойкость инструмента; 2. процесс обработки протекает без заметного приращения сил резания, что позволяет сохранить запас прочности.

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

6.2 Анализ влияния качества поверхностного слоя на стойкость сверл

В работе [8] приведены результаты исследований по изучению повышения режущих свойств сверл из сталей Р6М5 и др.

Анализ влияния многочисленных факторов на износ и стойкость сверл показывает, что последние зависят от состояния поверхностного слоя толщиной 0,1 – 0,6 мм. Целью исследования являлось определение возможных оптимальных условий, при которых указанный слой обеспечивал бы наибольшую работоспособность сверл. Одним из существенных факторов, определяющих состояние поверхностного слоя, является температура в зоне резания.

На рис. 6.1 показан характер распределения температуры по длине режущей кромки сверла. Видно из графиков, что температура от оси инструмента к периферии возрастает, достигая максимума на расстоянии (0,7…0,9) длины режущей кромки и далее снижается.


Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. Рис. 6.1. Кривые распределения температуры по длине режущей кромки сверла (контурная линия – по расчету, штриховая – по результатам измерений)

При измерении температуры на кромках сверл резко выраженное экстремальное значение ее не отмечалось. На участках с y = 0,8…1 происходит стабилизация температуры. Отмеченные явления связаны с улучшением отвода тепла от наиболее нагретых участков сверла в массу инструмента, а также уменьшением разницы в ее температурах на поверхности сверла и изделия. О последнем свидетельствует рассмотрение температурных полей, анализ которых показывает, что выравнивание температуры на передней и задней поверхностях происходит за счет тепловых потоков, направленных в массу сверла.

В связи с тем, что стойкость определяется состоянием рабочих поверхностей особое значение приобретает алмазная доводка. Эффективность доводки определяется ее режимами (скоростью и подачей).

Химический и фазовый анализы поверхностного слоя показали, что после алмазной обработки наряду с уменьшением шероховатости, имеет место увеличение содержания углерода (на 0,08 – 0,12%) с упрочнением поверхностного слоя на глубину до 25 мкм. В результате сложного комплексного воздействия алмазной доводки на состояние поверхностного слоя происходит повышение стойкости в 1,2…1,5 раза.

6.3 Влияние ХТО на стойкость сверл

В работе [9] приведены результаты исследований влияния ХТО на стойкость сверл из быстрорежущей стали. Существует несколько способов повышения износостойкости сверл после их изготовления:

1.  Нанесение простых износостойких покрытий на режущие элементы сверла;

2.  Нанесение сложных (комплексных) покрытий на режущие элементы сверла;

К первому способу относятся однокомпонентные покрытия: хрома, оксидной пленки, полученной за счет низкотемпературного, высокотемпературного или химического оксидирования; пленки цианидов или титана. Сюда же относится фосфатирование, сульфидирование, обработка медью и дисульфидом молибдена. Ко второму способу относятся многокомпонентные износостойкие пленки (цианирование с последующим воронением в солях и др.). Также повышают стойкость:

–  наплавка износостойкого сплава;

–  полирование канавок сверла гидроабразивным, электролитическим или химическим способами;

–  термомеханическая обработка

–  искровое, химическое и механическое упрочнение.

Способ ХТО

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

1 вариант – без ХТО; 2 вариант – цианирование 12 мин при 560°С; 3 вариант – цианирование 18 мин при 560°С; 4 вариант – цианирование 12 мин при 560°С + воронение в соли ЧС312 в течении 30 мин при 450°С; 5 вариант – цианирование 18 мин при 560°С + воронение в соли ЧС312 в течении 30 мин при 450°С; 6 вариант – воронение в соли ЧС312 в течении 30 мин при 450°С

Рис. 6.2. Влияние способа ХТО на стойкость и удельные износы по задней поверхности при следующих условиях:

а) v = 36,7 м/мин, S = 0,32 мм/об;

б) v = 25,2 м/мин, S = 0,43 мм/об.

На рис. 6.2 приведены результаты испытаний, из которых видно, что наибол

Здесь опубликована для ознакомления часть дипломной работы "Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108". Эта работа найдена в открытых источниках Интернет. А это значит, что если попытаться её защитить, то она 100% не пройдёт проверку российских ВУЗов на плагиат и её не примет ваш руководитель дипломной работы!
Если у вас нет возможности самостоятельно написать дипломную - закажите её написание опытному автору»


Просмотров: 504

Другие дипломные работы по специальности "Промышленность, производство":

Технология и организация производства молока

Смотреть работу >>

Изготовление фужера 150 мл методом литья под давлением

Смотреть работу >>

Расчет и конструирование лифтов и комплектующего их оборудования

Смотреть работу >>

Выбор электродвигателя установки и его назначение

Смотреть работу >>

Техническое обслуживание и ремонт холодильного шкафа ШХ-0,8 м

Смотреть работу >>