Дипломная работа на тему "Совершенствование метрологического обеспечения измерений в турбокомпрессорном цехе Узюм-Юганской ГКС"

ГлавнаяПромышленность, производство → Совершенствование метрологического обеспечения измерений в турбокомпрессорном цехе Узюм-Юганской ГКС




Не нашли то, что вам нужно?
Посмотрите вашу тему в базе готовых дипломных и курсовых работ:

(Результаты откроются в новом окне)

Текст дипломной работы "Совершенствование метрологического обеспечения измерений в турбокомпрессорном цехе Узюм-Юганской ГКС":


Введение

Историческое развитие науки, техники, промышленного производства показало немало моментов, когда метрология становилась действенным инструментом решения важнейших научно-технических, экономических и социальных проблем. Поэтому на современном этапе, при переходе к рыночным отношениям, вопросы повышения точности и достоверности измерительной информации, приобретают постепенное, государственное значение.

В связи с этим остановимся на основных причинах, в силу которых измерения играют такую большую роль в современном производстве. Массовость измерений.

Практически нет никакой области деятельности, где бы все более интенсивно не использовались результаты измерений, испытаний и контроля. Сегодня в стране эксплуатируется более одного миллиарда средств измерений. Более 10 миллионов специалистов различной квалификации, обеспечивают и непосредственно проводят операции измерения, испытаний и контроля. Значимость измерений. Основой любой формы управления предприятием является достоверная информация о количестве и качестве сырья, готовой продукции, информация о коде каждой технологической операции, всего производственного цикла. Только высокая и гарантированная точность результатов измерений обеспечивает правильность принимаемых решений на всех уровнях управления. Универсальность «языка» измерений. Эффективное сотрудничество с зарубежными странами совместная разработка научно-технических программ, дальнейшее развитие торговых отношений – все это требует растущего взаимного доверия к измерительной информации, являющейся по существу основным объектом обмена, основой взаимных расчетов при торговых операциях, заключения контрактов на поставку материалов и оборудования. Здесь высокое качество измерительной информации, ее точность и достоверность, единообразие принципов, способов оценки точности результатов измерений, имеют первостепенное техническое значение. Создание единого подхода к измерениям гарантирует взаимопонимание, возможность унификации и стандартизации методов и средств измерений, взаимного признания результатов измерений, испытаний продукции в международной системе товарообмена.

Важная роль измерений в проблеме повышения качества продукции.

Действительно, результаты измерений, выполненных в процессе макетирования, испытаний, отработки изделий, являются главным источником информации, на основе которой в их конструкцию, технологию изготовления, вносятся соответствующие коррективы. Получение недостоверной информации приводит к снижению качества продукции, авариям, неверным решениям. Низкий уровень контрольных операций, вызываемый недостаточной и неправильно определенной точностью измерений, приводит к увеличению «фиктивного» и «необнаруженного» брака производства, необходимости повторного входного контроля сырья, полуфабрикатов, и как следствие к большим экономическим потерям.

В современных условиях метрологическое обеспечение из чисто прикладного, направленного в основном на обеспечение совершенствования процессов разработки, производства и эксплуатации измерительных приборов, превратилось в активный и реальный инструмент, обеспечивающий создание эффективных технологических процессов, внедрение систем автоматизированного проектирования и управления производственными процессами, оценку и контроль качества готовой продукции.

Особое место в определении современного значения и развития метрологического обеспечения занимает Закон Российской Федерации «Об обеспечении единства измерений», принятый 28 апреля 1993 года Верховным Советом Российской Федерации. Является законодательным актом высшего ранга, который устанавливает основные положения обеспечения единства измерений в стране. По своему содержанию новый Закон носит на себе печать сегодняшнего дня – сложного перехода от централизированной к рыночной экономике.

В соответствии с этим и учетом потребностей экономики построены положения Закона о государственных службах обеспечения единства измерений и метрологических службах государственных органов управления и юридических лиц, установлены метрологические правила и нормы, определен порядок финансирования работ в области обеспечения единства измерений. Водится также совершенно новый, неизвестный нашей практике институт калибровки средств измерений, который урегулирован с использованием международного опыта, приобретенного зарубежными странами в условиях рыночной экономики.

Одна из задач метрологии – с помощью и на основе нового Закона значительно повысить уровень метрологических работ в стране и этим эффективно содействовать проведению реформ в рыночной сфере и на производстве.

Основным видом деятельности ОАО «Тюментрансгаз» является добыча и транспортировка природного газа от месторождений до потребителя. ОАО “Тюментрансгаз” - самое крупное в мире газотранспортное предприятие входит в состав ОАО "ГАЗПРОМ". Головные предприятия принимают газ от месторождений севера Тюменской области: Медвежьего, Уренгойского, Ямбургского, Юбилейного и др. Транспортировку газа по многониточным линиям газопроводов осуществляют линейно-производственные управления (ЛПУ) магистральных газопроводов (МГ). В состав ОАО "Тюментрансгаз" входят 57 подразделений, 29 из них ЛПУ МГ. Общая протяженность магистральных газопроводов диаметром 1020, 1202, 1402 мм - более 27 тысяч километров. В каждое ЛПУ входит от 4 до 8 газокомпрессорных станций (ГКС), расположенные на расстоянии около 100 км друг от друга. В системе "Тюментрансгаз" работает 200 ГКС, в которых установленно 1100 газоперекачивающих агрегатов (ГПА) общей мощностью свыше 14,5 тыс. МВт. За сутки транспортируется 1,3 миллиарда кубических метров газа .

ЛПУ “Комсомольское” содержит 4 ГКС, одной из них является Узюм-Юганская ГКС, в составе которой находится 16 ГПА. Каждый ГПА представляет собой сложный технический комплекс, в состав которого входят газовая турбина, центробежный нагнетатель, система обвязки трубопроводов, система управления технологическим оборудованием.

На ГКС проводится большой объем измерений различных физических величин в интересах учета перекачиваемого газа, обеспечения безопасности труда, охраны природной среды.

Целью данной дипломной работы является разработка рекомендаций по совершенствованию метрологического обеспечения измерений в турбокомпрессорном цехе Узюм-Юганской ГКС.

Дипломная работа содержит введение, шесть разделов и заключение.

В первом разделе дана общая характеристика предприятия и метрологического обеспечения производства, рассмотрен технологический процесс перекачки природного газа.

Анализу состояния метрологического обеспечения производства на Узюм-Юганской ГКС посвящен второй раздел дипломной работы. Рассмотрены измеряемые величины и контролируемые параметры технологического процесса.

В третьем разделе проведено исследование метрологических характеристик средств измерений (СИ), используемых на ГКС, на соответствие их предъявляемым требованиям. На основании метрологической экспертизы технологической документации обоснованы требования к точности измерений, проведена оценка правильности выбора СИ. Рассмотрена организация метрологического контроля за рабочими СИ.

Разработке рекомендаций по совершенствованию метрологического обеспечения (МО) производства в турбокомпрессорном цехе Узюм-Юганской ГКС посвящен четвертый раздел дипломной работы. Рассмотрены вопросы внедрения современной системы управления технологическим оборудованием.

В пятом разделе проведено технико-экономическое обоснование разработанных в дипломной работе предложений.

Рассмотрению вопросов безопасности жизнедеятельности посвящен шестой раздел дипломной работы.

В заключении обобщены и проанализированы результаты, полученные при выполнении дипломной работы.


1. Общая характеристика предприятия и его метрологического обеспечения

1.1 Производство и его метрологическое обеспечение

Метрологическое обеспечение – установление и применение научных и организационных основ, технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений.

Метрологическое обеспечение (МО) имеет четыре основы:

·  научная основа – метрология;

·  организационная основа – метрологические службы;

·  техническая основа – материальная база обеспечения единства измерений, которая включает в себя:

-  систему государственных эталонов;

-  систему передачи размера единиц физических величин от государственных эталонов подчиненным эталонам, от них к рабочим средствам;

систему испытаний и утверждения типа средств измерений (СИ); - систему постановки на производстве и выпуске в обращение СИ; - систему поверки средств измерений; - систему стандартных образцов состава и свойств веществ и материалов; - систему стандартных справочных данных о физических константах и свойствах веществ и материалов.

·  нормативно-правовая основа – это совокупность документов, включающая в себя: Закон Российской Федерации «Об обеспечении единства измерений»; постановления Правительства РФ, принятые во исполнении этого закона; документы Государственной системы обеспечения единства измерения (ГСИ) – комплекс нормативных документов межрегионального и межведомственного уровня, устанавливающих нормы, требования, правила по обеспечению единства измерений в стране; применяемые в установленном порядке международные и региональные документы.


Основными целями метрологического обеспечения являются:

·  повышение качества продукции, эффективности управления производством и уровня автоматизации технологических процессов;

·  обеспечение взаимозаменяемости деталей, узлов и агрегатов, создание необходимых условий для кооперирования производства и развития специализации;

·  повышение эффективности научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, экспериментов и испытаний;

·  обеспечение достоверности учета и повышение эффективности использования материальных ценностей и энергетических ресурсов;

·  повышение эффективности мероприятий по профилактике, нормированию и контролю условий труда и быта людей, охране окружающей среды и рациональному использованию природных ресурсов;

·  повышение уровня автоматизации управления транспортом и безопасности его движения;

·  обеспечение высокого качества и надежности связи. Госстандарт России при участии в установленном порядке министерств (ведомств) осуществляет решение следующих основных задач МО;Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

·  определение основных направлений развития метрологического обеспечения и путей наиболее эффективного использования научных и технических достижений в этой области;

·  разработку научно-методических, технико-экономических, правых, организационных основ МО на всех уровнях управления экономикой;

·  организацию и проведение фундаментальных научных исследований по изысканию и использованию новых физических эффектов с целью создания и совершенствования методов и средств измерений высшей точности и определения значения физических констант;

·  обеспечение единства измерений в стране, стандартизацию основных положений, правил, требований и норм МО, развитие и совершенствование ГСИ;

·  установление допускаемых к применению единиц физических величин;

·  установление системы государственных эталонов единиц физических величин, их создание, утверждение, совершенствование и хранение;

·  установление единого порядка передачи размеров единиц физических величин от государственных эталонов всем СИ;

·  разработку межотраслевых программ МО и организацию работ по их осуществлению;

·  научно-методическое руководство разработкой комплексных программ МО отраслей народного хозяйства;

·  создание и совершенствование рабочих эталонов и образцовых средств измерения высшей точности, планирование и координацию разработок комплексных поверочных установок и лабораторий;

·  установление единых требований к метрологическим характеристикам СИ;

·  поверку СИ;

·  государственный надзор за производством, исполнением, применением и ремонтом СИ, и соблюдением метрологических правил, требований и норм, а также за деятельностью ведомственных метрологических служб;

·  организацию и выполнение особо точных измерений;

·  организацию и осуществление подготовки и повышения квалификации кадров в области метрологии;

·  организацию и осуществление научно-технической информации в области МО и экспонирования на постоянной выставке СИ, предназначенных для серийного производства и ввоза из-за границы партиями.

В отличие от задач по обеспечению единства измерений, решение которых возложено на органы метрологических служб (МС), в решении дополнительной группы задач МО должны принимать участие различные категории специалистов, производственные подразделения и коллективы:

·  выбор рациональной номенклатуры измеряемых величин, параметров (конструкторы, разработчики новых материалов, изделий или процессов);

·  выбор норм точности («потребители» измерительной информации);

·  метрологическую экспертизу;

·  планирование и проведение измерений, испытаний и контроля;

·  обеспечение процессов измерения, испытания, контроля;

·  поддержание технических средств в исправном состоянии (организации и предприятия осуществляют ремонт СИ, испытание и контроль.

Деятельность по МО любых научных, технических и социальных задач должна строиться на базе определенных технико-экономических показателей, характеризующих ее уровень, эффективность и влияние на общие критерии качества решения этих задач.

Конечная цель МО – свести к рациональному минимуму возможности принятия ошибочных решений по результатам измерений, испытаний, контроля сырья, материалов, изделий и процессов.

1.2 Метрологическая экспертиза

Метрологическая экспертиза – это анализ и оценка технических решений по выбору параметров, подлежащих измерению, установлению норм точности и обеспечению методами и средствами измерений процессов разработки, изготовления, испытания, эксплуатации и ремонта изделий.

Своевременно проведенная метрологическая экспертиза позволяет исключить возможность ошибок в процессе подготовки производства, сократить сроки подготовки документации к производству, гарантировать выпуск качественной продукции, повысить эффективность измерений, их точность и достоверность, способствует применению унифицированных СИ и дает значительный экономический эффект.

Одна из основных задач метрологической экспертизы – оценка оптимальности номенклатуры измеряемых параметров и оптимальности точности их измерения с целью обеспечения эффективности и достоверности контроля качества и взаимозаменяемости.

При проведении метрологической экспертизы необходимо тщательно проанализировать номенклатуру измеряемых параметров, установить возможные корреляционные связи между ними, а так же определить параметры, которые можно не измерять.

Во всех проверяемых документах устанавливают правильность формы записи измеряемых параметров. Каждый нормируемый параметр может быть задан либо номинальным значением с допускаемыми отклонениями, либо предельными значениями, либо максимальным или минимальным значениями. Предпочтительной формой является первая. В двух других случаях эксперт должен требовать указания допускаемой погрешности измерений. При этом если ограничено максимальное значение, то измеряемая величина не должна превышать заданное значение за вычетом погрешности измерений; если же ограничено минимальное значение, то суммируемая величина не должна быть менее суммы заданного значения величины и погрешности измерений.

Не менее важной задачей метрологической экспертизы является установление полноты и правильности требований к средствам измерений и методикам выполнения измерений. При экспертизе большинства технологических документов очень важным является установление, правильно ли выбраны СИ по точности, обеспечивают ли они необходимую производительность контрольно-измерительных операций. При оценке не стандартизированных СИ устанавливают, нет ли возможности их замены серийно выпускаемыми СИ.

Следующей задачей экспертизы является оценка того, позволяет ли конструкция изделия контролировать необходимые параметры в процессе изготовления, испытания, эксплуатации изделия, ремонта.

В связи с переходом на международную систему единиц (SI) важной задачей является установление правильности наименований и обозначений Физических величин и их единиц.

Задачей метрологической экспертизы является так же проверка правильности указаний по проведению измерений для обеспечения безопасности труда.

Экспертиза проводится силами экспертов – метрологов в МС предприятия или привлекаемых из сторонних организаций по договорам.

Для проведения метрологической экспертизы необходимы следующие нормативные документы:

·  основополагающие документы ГСИ;

·  стандарты ГСИ и других систем, относящихся к разрабатываемой документации;

·  стандарты на методы контроля и испытаний;

·  справочные материалы, относящиеся к разрабатываемой продукции.

При проведении экспертизы могут использоваться автоматизированные базы данных о метрологических характеристиках СИ, об эталонах, каталоги выпускаемых приборов, автоматизированные системы расчета суммарных погрешностей измеряемых параметров.

В документации должны быть заложены требования к точности измерения. Для наиболее ответственных параметров:

Оценка правильности выбора СИ проводится по характеристикам:

возможность использования СИ в заданных производственных условиях;

трудоемкость и себестоимость измерительных операций и метрологического обслуживания.

Результат экспертизы:

эксперт делает пометки на полях проверяемой документации, разработчик вносит изменения с учетом замечаний и, эксперты визируют документы;

при необходимости составляется экспертное заключение, в котором перечисляются все выявленные замечания в документе, предложения по совершенствованию метрологического обеспечения данного процесса.

1.3 Технологический процесс перекачки природного газа

Описание газокомпрессорной станции (ГКС).

Газокомпрессорная станция представляет собой комплекс оборудования, включающий в себя турбокомпрессорные цеха, в каждом из которых находится по 8 турбин, которые в зависимости от режима могут либо работать, либо находится в резерве или ремонте. В каждом цехе имеется щит управления, на котором происходит централизованное управление работой оборудования. Компрессорная станция предназначена для транспортировки потока газа от месторождений до потребителя. Соединения между станциями представляют собой магистральные газопроводы, входящий газ на компрессорной станции компремируется и по системе газопроводов двигается до следующей станции. Примерное расположение компрессорных станций друг от друга около 100 километров.

Газоперекачивающий агрегат ГТК-10-4 с нагнетателем Н 235-21-1.

Газоперекачивающий агрегат, сконструированный и изготовленный на машиностроительном заводе им. В.И. Ленина в г. Ленинграде (НЗЛ), состоит из газотурбокомпрессора и нагнетателя природного газа.

Рабочий процесс ГТК осуществляется следующим образом: атмосферный воздух, пройдя систему фильтров, поступает на вход осевого компрессора. После сжатия в ОК воздух с давлением 0,2-0,4 МПа и температурой 150-200ºС поступает в камеру сгорания, где разделяется на два потока: меньшая часть участвует в процессе горения, большая охлаждает жаровую трубу и смешивается в конце камеры с продуктами сгорания, охлаждая их до величины обусловленной жаростойкостью лопаток и дисков газовой турбины (600-850ºС) ТВД. Мощность ее используется на привод ОК. Затем рабочее тело подается в газовую турбину низкого давления (ТНД) и с температурой (450-530ºС) выбрасывается в атмосферу. Мощность ТНД используется на привод нагнетателя.

Рабочий процесс нагнетателя осуществляется следующим образом: пройдя осушку и очистку, газ поступает на вход центробежного нагнетателя, где он компримируется и поступает на выход.

Режим работы ГПА определяется режимом работы газопровода, параметрами газа на входе и выходе нагнетателя, характеристикой энергопривода нагнетателей, температурными режимами газа, наружного воздуха. Мощность КС, обеспечивающая техпроцесс транспорта газа, складывается из мощностей ГПА всей КС. Мощность ГКТ-10-4 (10000 кВт) с нагнетателем Н-235-21-1, зависит от правильности выбранного режима работы КС, но особенно от точности СИ используемых для контроля основных и вспомогательных параметров ГПА, техпроцесса и вспомогательного оборудования.


2. Анализ состояния метрологического обеспечения оборудования Узюм-Юганской ГКС

2.1 Оборудование компрессорной станции его назначение и состав

Используемая на ГКС система централизованного контроля и управления (СЦКУ-1) «Конотоп» является одной из первых систем управления технологическим оборудованием. Предлагается провести замену системы управления на СЦКУ А-705-15-03 . В отличии от системы «Конотоп» система А-705-15-03 обладает цифровыми приборами, размещенными в одной центральной стойке щита управления, благодаря чему управление системы становится значительно проще и надежнее. С учетом однотипности расположения щитов управления двух систем имеется возможность произвести замену приборов непосредственно в стойках системы «Конотоп». Кроме того, система А-705-15-03 обеспечивает автоматизированное управление оборудованием ГКС.

Система централизованного контроля и управления газотурбинными газоперекачивающими агрегатами А-705-15-03 предназначена для работы в составе систем агрегатной автоматики автоматизированных ГПА на компрессорных станциях магистрального газопровода.

В составе агрегатной автоматики ГПА установка выполняет следующие функции:

·  сигнализацию отклонений контролируемых параметров от заданных значений на групповых и индивидуальных табло;

·  индикацию положения запорной арматуры и устройств агрегата на мнемосхеме и табло;

·  непрерывное измерение и регистрацию значений контролируемых параметров в аналоговой форме;

·  регистрацию фактов изменения режимов работы, пуска, остановки агрегата, срабатывания автоматических аварийных защит и действий оператора с одновременной фиксацией начала и конца события;

·  программно-параметрическое управление пуском и остановом агрегата с индикацией режимов работы и этапов управления;

·  аварийный останов агрегата;

·  формирование команд на включение звукового сигнала по предупредительному и аварийному отклонению контролируемых параметров;

·  прием команд дистанционного управления от общецеховой или общестанционной системы централизованного контроля и управления;

·  выдачу аналоговых и дискретных сигналов и команд в цеховую или общестанционную систему.

Питание установки осуществляется переменным током с напряжением 220 В и постоянным током с напряжением 27 В от резервного источника (аккумуляторных батарей).

Одновременное отключение обоих источников питания недопустимо!

В состав установки А-705-15-03 входят:

·  устройство представления информации (УПИ) А 690-05-03;

·  устройство нормализации и сигнализации (УНС) А 323-31-05;

·  устройство логической обработки информации (УЛОИ) А356-32-01;

·  стойка коммутационная (СК) Б-13.176.19;

·  стойка монтажного оборудования (СМО) Б-13.176.37,38.

2.2 Блок нормализации и сигнализации

Блок нормализации и сигнализации (БНС) предназначено для преобразования (нормализации) сигналов первичных преобразователей датчиков постоянного и переменного тока в унифицированный выходной сигнал 0-10 В отрицательной полярности, пропорциональный значению контролируемого параметра (температура, давление и т.п.), и для сравнения унифицированных сигналов с уставками предельных значений параметров.

Устройство позволяет принимать по 36 каналам сигналы низкого уровня от первичных преобразователей (термометры сопротивления, термопары, датчики дифференциально-трансформаторные), по 20 каналам унифицированный сигнал 0-10 В. Каждая группа из 28 каналов обеспечивается 30 уставками сигнализации.

Сигналы от первичных преобразователей низкого уровня через колодки присоединения поступают на входы блоков преобразования, с помощью которых преобразуются в линейные унифицированные сигналы 0-минус 10 В, которые являются выходными сигналами устройства.

Кроме того, унифицированные сигналы с выходов блоков преобразования поступают на вход блоков непрерывной сигнализации. В случае отклонения параметра за установленные пределы подается сигнал об отклонении параметра посредством переключения контактов на выходе блоков непрерывной сигнализации и производится засвечивание светодиодов на соответствующем модуле сигнальных усилителей.

Устройство выполнено в унифицированной стойке, имеющей двухстороннее обслуживание. Стойка спереди и сзади закрыта дверками. На дверях расположены ушки для пломбирования.

2.3 Блок логической обработки информации

Блок логической обработки информации (БЛОИ) предназначено для реализации алгоритмов автоматического и поэтапного пуска, нормальной и аварийной остановки. БЛОИ содержит четыре типа ячеек: ячейку релейную многофункциональную, предназначенную для реализации логических функций И, ИЛИ, НЕ от 16 переменных; ячейку временных задержек, предназначенную для формирования временных задержек в диапазоне от 1 до 1800 с и имеющую два формирователя временных задержек; ячейку памяти, предназначенную для хранения значений логических переменных, с восемью элементами памяти; ячейку диодную, предназначенную для реализации схем ИЛИ, с 11 трехходовыми схемами ИЛИ. Выходные сигналы управления исполнительными двухпозиционными механизмами формируются блоками выходных реле, содержащих 16 выходных реле каждый.

Выходные сигналы в виде замыкания нормально разомкнутых контактов через входные разъемы поступают на коммутационное поле устройства, на котором в соответствии с заданным алгоритмом выполнен монтаж способом “накрутка”, соединяющий ячейки релейные, памяти, временных задержек, диодные и блока выходных реле. Соединения выполняются по монтажным таблицам на основе функциональных логических схем, отображающих условия и последовательность выполнения операций по формированию сигналов и команд управления исполнительными механизмами и устройствами агрегата.

Кроме схем управления исполнительными механизмами в процессе автоматического управления БЛОИ содержит схемы, реализующие специальные функции:

- разрешение контроля блоков нормализации и блоков непрерывной сигнализации в режимах “Агрегат в работе” и “Агрегат остановлен”;

- защиту от выдачи ложных команд управления при провалах или отключении напряжения питания и автоматическое продолжение функционирования установки после его восстановления;

- регистрацию сигнала, являющегося первопричиной перехода к режиму “Аварийная остановка”.


2.4 Стойки коммутационного и монтажного оборудования

Стойка коммутационная (СК) предназначена для организации межстоечных связей устройств установки А-705-15-03 с помощью штатных кабелей, а также связи установки с исполнительными механизмами, датчиками и устройствами агрегата.

СК содержит коммутационное поле, образованное четырехгранными штырями, припаянными к клеммам контактов разъемов и колодок, между которыми методом “накрутки” выполняется переменная часть монтажа, учитывающая вариантность схемы подключения устройства к ГПА.

Стойка монтажного оборудования (СМО) служит для размещения приборных средств контроля и регулирования. В состав А-705-15-03 входят две СМО. Стойки имеют элементы крепления приборов, клеммники для монтажа. Приборы, входящие в состав СМО, преобразуют сигналы, поступающие от датчиков вибрации, частоты вращения, наличия пламени в камере сгорания, в аналоговые сигналы 0¸5 мА и дискретные сигналы отклонений указанных параметров от нормы, которые подаются в каналы непрерывного и выборочного измерения, сигнализации, автоматического управления и аварийных защит. Выходные сигналы регулирующих приборов поступают непосредственно на исполнительные механизмы.

2.5 Блок представления информации

Устройство представления информации (БПИ) предназначено для представления информации о состоянии агрегата и управления им. Оно включает:

·  мнемосхему ГПА;

·  табло этапов логического управления (ТЭЛУ);

·  показывающие и регистрирующие приборы;

·  табло групповой, индивидуальной сигнализации и вызова;

·  пульт управления;

·  блок регистрации событий (БРС);

·  табло контроля исправности и сигнализации неисправностей устройств установки А-705-15-03.

Мнемосхема

Сигналы состояния устройств и положения запорной арматуры агрегата поступают на мнемосхему, расположенную в верхней части стойки УПИ. На мнемосхеме с помощью соответствующих мнемознаков индицируется изменение состояния агрегата при изменении режима его работы. Красным цветом индицируется (горит красная лампа) открытое, включенное состояние запорной арматуры или устройства, зеленым (горит зеленая лампа) - закрытое, выключенное состояние.

Значение мнемознаков:

·  Загорание красной лампы ТД сигнализирует о включении турбодетандера (клапан 13 открыт).

·  Красная и зеленая лампы ВПУ сигнализируют соответствуют о включенном или выключенном состоянии валоповоротного устройства.

·  Загорание красной лампы РДВ сигнализирует о том, что сработало реле давления воздуха и давление воздуха за компрессором достигло 5 МПа.

·  Красная и зеленая лампы ОПК, БПК сигнализируют открытое и закрытое положение основных приемных и байпасных приемных клапанов воздухозаборного устройства.

·  Маслоохладитель (ВО). Загорание ламп в каждом ряду имеет следующее значение: левая красная - вентиляторы включены; правая красная - вентиляторы включены   на вращение в обратном направлении (“РЕВЕРС”); зеленая - вентиляторы выключены.

·  Красная и зеленая лампы ПМН, РМН, МНУ1, МНУ2 сигнализируют включенное и выключенное состояние пускового, резервного и маслонасосов уплотнения.

·  Красная лампа КС сигнализирует о загорании факела в камере сгорания.

·  Красная лампа Н загорается при включении нагнетателя в работу (обороты ТВД достигли 4200 мин-1, кран 3 закрыт, агрегат в работе).

·  Красная и зеленая лампы ЗСМ сигнализируют открытие и закрытие задвижки слива масла из маслобака.

Непрерывное аналоговое измерение и регистрация наиболее важных контролируемых параметров (температура за ТНД и перед ТВД, перепад “масло-газ”, давление воздуха за ОК, обороты ТВД и ТНД, давление газа перед нагнетателем и за нагнетателем) осуществляется с помощью показывающих и регистрирующих приборов А-542 и одношкальных узкопрофильных приборов

Шкалы приборов соответствуют пределам измерений контролируемых параметров. Аналоговая регистрация осуществляется на общем поле диаграммной ленты цветом, соответствующим цвету указателя (первый канал синий, второй канал красный). Скорость продвижения диаграммной ленты 40 мм/ч. Одного рулона достаточно для 10 суток непрерывной регистрации.

Табло этапов логического управления (ТЭЛУ) осуществляет индикацию режимов работы, этапов пуска, наличие питающих напряжений и других сигналов, характеризующих состояние агрегата. Состоит из четырех блоков сигнализации. Каждый из блоков имеет пять индикаторов, в которые установлены этикетки с надписями, соответствующими индицируемым сигналам.

Автоматический пуск

Индикатор загорается после нажатия одной из клавиш выбора режима работы и кнопки “ПУСК” и указывает на выполнение операций по автоматическому запуску агрегата. Индикатор гаснет после завершения операций пуска (выполнены операции 4-го этапа пуска) и выхода агрегата в режим работы, или при остановке пуска из-за неисправности. Индикатор вновь загорится после устранения причины, вызвавшей прерывание пуска и нажатия кнопки “повторный пуск”.

Нормальный останов (НО).

Индикатор загорается при нажатии на кнопку “НОРМАЛЬНЫЙ ОСТАНОВ”. Указывает на выполнение операций по нормальной остановке агрегата. Индикатор гаснет после отключения защиты по давлению масла смазки и при возникновении в процессе нормальной остановки аварийной ситуации.

Аварийный останов (АО).

Индикатор загорается при нажатии на кнопку “АВАРИЙНЫЙ ОСТАНОВ.” или срабатывании любой из защит агрегата. После выполнения операций по аварийной остановке агрегата, устранения причины, вызвавшей аварию, индикатор погаснет, если нажать кнопку “ДЕБЛОКИРОВКА”.

Аварийный останов цеховой системы.

Индикатор загорается с началом аварийной остановки, вызванной неисправностью в цеховых системах.

Индикатор загорается при исчезновении переменного напряжения 220 В.

Этап 1 Выполнен

Индикатор загорается при пуске агрегата, если за время менее чем 3 мин выполнятся операции на первом этапе пуска.

Этап 2 Выполнен

Индикатор загорается при пуске агрегата, если за время менее чем 3 мин выполнятся операции второго этапа пуска. Погаснет индикатор Этап 1 Выполнен.

Этап 3 Выполнен

Индикатор загорается при пуске агрегата, если за время менее чем 3 мин выполнятся операции третьего этапа пуска. Погаснет индикатор Этап 2 Выполнен.

Этап 4 Не выполнен

Индикатор загорится, если за 30 мин с начала четвертого этапа пуска не выполнятся операции на четвертом этапе. Произойдет возврат механизмов в положение, соответствующее выполненному второму этапу.

Агрегат в работе

Загорание индикатора свидетельствует о выполнении операций четвертого этапа пуска. Погаснет индикатор Этап 3 Выполнен.

Напряжение на агрегате

Горение индикатора свидетельствует о том, что на установке А-705-15-03 имеются напряжения ~ 220 В и 27 В.

Агрегат готов к пуску

Горение индикатора свидетельствует о наличии предпусковых условий. Индикатор гаснет на первом этапе пуска.

ТД в работе

Индикатор загорается на третьем этапе пуска после открытия клапана 13. На мнемосхеме ТД загорается красная лампа.

Факел зажжен

Индикатор загорается на третьем этапе пуска. На мнемосхеме в мнемознаке камера сгорания (КС) загорается красная лампа.

Защиты отключены

Индикатор загорается при отключении цепей аварийных защит агрегата.

Факел погас

Индикатор загорается при погасании факела в камере сгорания.

Индикатор загорается при обледенении входного направляющего аппарата осевого компрессора в холодное время года. Необходимо включить подогрев всасываемого воздуха и лопаток воздухонаправляющего аппарат (ВНА).

Загрязнение

Индикатор загорается при загрязнении сетки датчика образования льда. Необходимо очистить сетку датчика.

Кран не исправен

Индикатор загорается, если газовые краны агрегата своевременно не переставились или произошла самопроизвольная перестановка кранов 1, 2, 12. Самопроизвольная перестановка этих кранов на работающем агрегате вызывает аварийный останов.

Запрещенные обороты

Индикатор загорается при достижении частоты вращения          вала ТВД 2500 мин-1 и гаснет при оборотах ТВД 4200 мин-1. Если агрегат находится в этом интервале оборотов более 5 мин, формируется команда на аварийный останов. Прибор по вызову

Прибор аналоговый, показывающий, многошкальный для избирательного контроля параметров А-511 предназначен для измерения параметров агрегата по вызову. Вызов измеряемого параметра производится нажатием кнопки с наименованием параметра на табло индивидуальной сигнализации и кнопки с названием группы, в которую входит этот параметр. При выборе параметра прибор автоматически устанавливает шкалу, по которой производится отсчет.

Табло групповой и индивидуальной сигнализации и вызова

Групповое и индивидуальное табло сигнализации и вызова состоят из блоков вызова и сигнализации, содержащих элементы коммутации - клавишные переключатели и световые индикаторы, в которых установлены этикетки с надписями, соответствующими контролируемым параметрам.

Все контролируемые параметры агрегата разбиты на группы по их технологической принадлежности - ТВД, ТНД, КОМПРЕССОР, НАГНЕТАТЕЛЬ, МАСЛО, ВОЗДУХ, ТОПЛИВО.

Работа табло групповой и индивидуальной сигнализации осуществляется следующим образом. Сигналы отклонений контролируемых параметров от уставок предельных значений поступают от ячеек блока непрерывной сигнализации УНС и зажигают мигающим светом соответствующий индикатор группового табло. В зависимости от типа уставки загорается индикатор на групповом табло предупредительной или аварийной сигнализации. Одновременно включается звуковая сигнализация. При нажатии клавиши на мигающем индикаторе он перестает мигать и горит ровным светом, а на табло индивидуальной сигнализации загорается индикатор с названием отклонившегося параметра.

При появлении нового отклонившегося параметра в данной группе, независимо от положения клавиш на нем, индикатор вновь загорается и мигает. При возврате контролируемого параметра в норму групповой и индивидуальный индикаторы одновременно гаснут.

Отключить звуковую сигнализацию можно, нажав кнопку “СЪЕМ ЗВУКА” на пульте управления УПИ.

Значения индицируемых сигналов индивидуальной сигнализации:

1.  Температура установочной колодки опорно-упорного (t2°С ОУП) подшипника ТНД, компрессора, нагнетателя;

2.  Температура опорной колодки опорно-упорного (t3°С ОУП) подшипника ТНД, компрессора, нагнетателя.

3.  Температура опорного (t °С ОП) подшипника ТВД, ТНД, нагнетателя.

4.  Предупредительный сигнал поступает при температуре вкладышей подшипников 75°С, аварийный при 80°С. Можно измерить температуру по вызову шкала 1 (0 - 100°С).

5.  Температура масла перед маслоохладителем (t °С ПЕРЕД МО)

6.  Температура масла после маслоохладителя (t °С ПОСЛЕ МО)

Предупредительный сигнал поступает при температуре масла за маслоохладителем 55 °С. Измерение по вызову (0 - 100 °С).

7. Частота вращения валов ТВД и ТНД. Аварийный сигнал поступает при частоте вращения ротора ТНД 5250 об/мин. Измерение по вызову оборотов ТВД и ТНД, шкала (0 - 100%). Частоте вращения 5200 об/мин соответствует 52% показания прибора.

8. Осевой сдвиг

Осевой сдвиг валов турбины и нагнетателя вперед или назад.

Аварийный сигнал поступает при давлении на реле осевого сдвига 0,1МПа.

9. Давление на смазку подшипников турбины и компрессора.

Предупредительный сигнал поступает при давлении 0,025 МПа, аварийный при 0,02 МПа. Измерение по вызову, шкала (0 – 0,25 МПа).

10. Давление масла на смазку опорно-упорного подшипника нагнетателя.

Аварийный сигнал поступает при давлении 0,15 МПа. Измерение по вызову, шкала (0 – 0,25Мпа).

11. Давление воздуха предельной защиты.

Аварийный сигнал поступает при давлении 0,08 МПа.

12. Перепад давления “масло-газ” в системе уплотнения нагнетателя. Предупредительный сигнал поступает при перепаде давления 0,05 МПа, а после установленной выдержки времени 1 мин - аварийный. Измерение по вызову, шкала (0 – 0, 63 МПа).

13. Расчетная температура продуктов сгорания перед ТВД.

Предупредительный сигнал поступает при температуре 800°С, аварийный 810°С. Измерение по вызову, шкала (0 - 100%). Одному проценту шкалы соответствует температура 11° С. Можно замерить температуру воздуха перед компрессором, выбрав группу “КОМПРЕССОР”, шкала (90 - +100°С).

14. Давление воздуха за осевым компрессором.

Измерение по вызову, шкала (0 – 1,0 МПа).

Индикаторы ВИБРАЦИЯ ОП и ВИБРАЦИЯ ОУП не задействованы.

15. Уровень масла в маслобаке агрегата.

Предупредительный сигнал поступает при уровне масла 150 мм от верхней крышки маслобака.

16. Разрежение перед осевым компрессором.

Предупредительный сигнал поступает при перепаде давлений в воздухозаборном устройстве 120 мм. вод. ст.

17. Давление топливного газа.

Аварийный сигнал поступает при давлении 1,0 МПа.

18. Перепад давлений на фильтре в воздухозаборном устройстве компрессора.

Предупредительный сигнал о загрязнении фильтра.

Индикаторы t1°С ПОСЛЕ, t2 °С ПОСЛЕ, t3 °С ПОСЛЕ, t4 °С ПОСЛЕ не задействованы.

19. Температура продуктов сгорания после ТНД.

Предупредительный сигнал поступает при температуре 540°С, аварийный - 550 °С. Измерение по вызову, шкала (0 - 100%).

20. Температура воздуха перед и после регенератора.

Измерение по вызову, шкала (0 - 400 °С).

21. Уровень масла в гидроаккумуляторе нагнетателя.

Аварийный сигнал поступает при снижении уровня масла.

Индикатор ВИБРАЦИЯ ОУП НАГНЕТАТЕЛЯ не задействован.

22. Давление газа на выходе и входе в нагнетатель.

Измерение по вызову, шкала (0 - 100%). Давлению газа 7,6 МПа соответствует 76% на приборе.

Импульсное управление электродвигателем регулятора скорости, обеспечивающее равномерный прогрев турбины. Скорость нарастания или снижения температуры не более 25°С в мин.

Измерение по вызову, шкала 5: 0 - 100%.

23. Помпаж нагнетателя.

Предупредительный сигнал о вхождении рабочей точки нагнетателя в 10% зону удаления от границы помпажа.

24. Перепад давлений на входном конфузоре нагнетателя.

Измерение по вызову, шкала (0 – 0, 25 МПа).

Индикаторы ОБРЫВ ДАТЧИКА и ПМНС ВКЛ. не задействованы.

Пульт управления

Пульт управления агрегатом предназначен для подачи команд автоматического пуска, нормальной и аварийной остановок; изменения режима работы агрегата; дистанционного управления оборудованием агрегата.

Назначение клавиш пульта управления и действия оператора по управлению агрегатом.

Насос горюче смазочных материалов (ГСМ).

Для заполнения маслобака маслом используется насос ГСМ. При срабатывании предупредительной сигнализации УРОВЕНЬ в маслобаке (МБ) необходимо включить насос для пополнения бака маслом, нажав кнопку “ВКЛ”. При этом над кнопкой загорается индикатор. Когда уровень масла в баке будет нормальный (100 мм от верхней крышки), на табло индивидуальной сигнализации погаснет индикатор.

УРОВЕНЬ В МБ. Необходимо отключить насос ГСМ, нажав на кнопку “ОТКЛ”.

Вентилятор масленного охлаждения (МО).

Для поддержания температуры масла после маслоохладителей в пределах 35 – 50 °С необходимо включить вентиляторы маслоохладителей кнопкой “ВКЛ”, предварительно определив их количество в работе включением по месту. После остановки и охлаждения агрегата вентиляторы отключаются кнопкой “ОТКЛ”.

Вентилятор отсоса (ВО).

Вентиляторы отсоса горячего воздуха из-под обшивки агрегата включаются автоматически на третьем этапе пуска и отключаются при остановке агрегата. Об этом сигнализируют соответствующие индикаторы. Вентиляторы отсоса можно включить и отключить дистанционно с пульта управления агрегата кнопками “ВКЛ” и “ОТКЛ”.

Для слива масла из маслобака необходимо открыть задвижку слива масла (ЗСМ), нажав кнопку “ОТКР”. Об открытии задвижки сигнализируют индикатор над кнопкой и загорание красной лампы на мнемосхеме. Для закрытия ЗСМ следует нажать кнопку “ЗАКРЫТИЕ”.

На агрегатах, работающих с комплексными воздухоочистительными установками (КВОУ), включение вентиляторов  фильтров-сепараторов происходит автоматически на третьем этапе пуска, при остановке агрегата отключение их. Вентиляторы можно включить и отключить дистанционно кнопками “ВКЛ” и “ОТКЛ”. Сигнализируют        о работе вентиляторов индикаторы над кнопками управления.

Режимы работы, этапы

Выбор режима работы агрегата производится нажатием клавиш “Автоматика”, “Проверка поэтапно”, “Проверка автоматическая”.

В режиме Автоматика (автоматический пуск) выполнение операции 1-го – 4-го этапов пуска и переход от этапа к этапу происходит автоматически.

В режиме ПРОВЕРКА АВТОМАТИЧЕСКАЯ (поэтапный пуск) происходит автоматическое выполнение операций отдельных этапов пуска. Переход от выполненного этапа к последующему производится по команде оператора, нажатием на клавиши 1, 2, 3, 4 “ЭТАПЫ”.

В режиме ПРОВЕРКА ПОЭТАПНАЯ (режим контроля) производится проверка работоспособности системы управления и исполнительных механизмов. При этом ручные краны на    пусковом (11бис) и топливном (12бис) газе должны быть закрыты.

При нажатии на кнопку “СБРОС” происходит возвращение кнопок режимов работы и этапов в отжатое положение.

УПРАВЛЕНИЕ РЕГУЛЯТОРОМ СКОРОСТИ (РС).

Изменение режима работающего агрегата производится нажатием на кнопки “ВЫШЕ” или “НИЖЕ”.

Загрузка агрегата производится кнопкой “ВЫШЕ”. Кнопку необходимо удерживать нажатой до тех пор, пока агрегат не выйдет на нужный режим. Электродвигатель регулятора скорости при этом работает в импульсном режиме (программное воздействие), обеспечивая изменение температуры с темпом не более 25 °С в минуту. Над нажатой кнопкой горит индикатор.

Разгрузка агрегата производится аналогично при нажатии на кнопку “НИЖЕ”, вплоть до выхода агрегата на режим холостого хода (обороты ТНД 3400 мин-1).

ПУСК

При нажатии на кнопку “ПУСК” начинают выполнятся операции в соответствии с выбранным режимом.

НОРМАЛЬНАЯ ОСТАНОВКА

При нажатии на кнопку “НОРМАЛЬНАЯ ОСТАНОВКА” начинают выполняться автоматическая разгрузка агрегата и операции по остановке.

АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА

При нажатии на кнопку “АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА” начинают выполняться операции по экстренной остановке агрегата.

ДЕБЛОКИРОВКА

При нажатии на кнопку производятся разблокировка сработавшей защиты и сброс сигнала аварийной остановки.

СЪЕМ ЗВУКА

Звуковой сигнал при срабатывании предупредительной и аварийной сигнализации можно выключить нажатием на кнопку “СЪЕМ ЗВУКА”.

ПОВТОР ПУСКА

При невыполнении операций этапов пуска 1, 2, 3 за контрольное время по 3 мин и 4-го этапа за 30 мин, пуск прекращается. Продолжение пуска возможно только после устранения причин невыполнения этапа. Для продолжения пуска необходимо нажать кнопку “ПОВТОРНЫЙ ПУСК”.

УСТАНОВКА “О”.

Кнопка нажимается для установки схем системы управления в исходное состояние. Это необходимо делать после проведения прогонки каждой защиты, а также перед каждым пуском агрегата.

РЕЗЕРВНЫЙ МАСЛЯННЫЙ НАСОС СМАЗКИ.

Резервный маслонасос включается автоматически на работающем агрегате при срабатывании защиты по давлению масла смазки и невключении пускового насоса. При необходимости резервный насос можно включить дистанционно, нажав кнопку “ПУСК” на работающем агрегате или остановленном агрегате для проверки работоспособности насоса. Отключить резервный насос можно после остановки агрегата или на стоящем агрегате, нажав кнопку “СТОП”.

Пусковой масляный насос смазки (ПМНС).

Пусковой маслонасос включается автоматически на пуске и остановке или при срабатывании защиты по давлению масла смазки на работающем агрегате. При необходимости пусковой насос можно включить дистанционно, нажав кнопку “ПУСК” на работающем агрегате или остановленном агрегате для проверки работоспособности насоса. Отключается ПМНС автоматически в конце пуска после вступления в работу главного насоса или выполнения операций остановки и охлаждения агрегата. Отключить дистанционно насос можно, нажав на кнопку “СТОП” и удерживая ее до тех пор, пока давление масла в системе не упадет ниже 0,05 МПа.

Выбор маслянного насоса уплотнения (МНУ).

Выбор маслонасоса уплотнения МНУ1 или МНУ2 производится нажатием на соответствующие кнопки “1” или “2”. Тем самым системе управления указывается, какой из них будет “рабочий”, а какой “резервный”

Маслонасос уплотнения МНУ1 или МНУ2 включается автоматически при пуске агрегата в зависимости от положения кнопок “ВЫБОР МНУ”. При необходимости можно на работающем агрегате дистанционно включить второй насос или вернуться на первый. На остановленном агрегате можно проверить работоспособность насосов дистанционно, предварительно включив пусковой насос. Отключается МНУ автоматически после остановки агрегата.

Если рабочим выбран МНУ1, то включение его производится нажатием на кнопку “ПУСК”. Если рабочим выбран МНУ2, то включение его производится кнопкой “СТОП”.

Блок регистрации событий

Регистрация событий, поступающих в УПИ, осуществляется блоком регистрации событий (БРС) по 50 параллельным независимым каналам. Запись проводится на электроэрозионной бумаге путем подачи напряжения на соответствующие электроды пишущего узла. В месте контакта электрода с бумагой происходит выжигание покрытия. Таким образом, при протяжке бумаги выполняется запись в виде линий черного цвета.

На передней панели БРС расположены индикаторы с надписями “СЕТЬ”, “НЕИСПРАВНОСТЬ”, “КОНЕЦ БУМАГИ”. В рабочем состоянии горит индикатор “СЕТЬ”, два других должны быть погашены.

Регистрация текущего значения времени производится в двоично-десятичном коде.

Табло контроля исправности и сигнализации неисправностей устройств установки А-705-15-03.

Формирование команд контроля исправности и индикация сигналов неисправностей устройств установки осуществляются с помощью табло контроля на устройство уплотнения информации (УПИ). На табло имеются клавиши, формирующие следующие сигналы контроля исправности: БНС1, БНС О, БН УНС, ЛАМП1, ЛАМП2, ЛАМП3, КОНТРОЛЬ ИЗОЛЯЦИИ, а также индикаторы обобщенной сигнализации неисправности: НЕИСПРАВНОСТЬ ВИБРОАППАРАТУРЫ, КОНТРОЛЬ НАПРЯЖЕНИЙ, НЕИСПРАВЕН БП УПИ, НЕИСПРАВЕН УЛОИ, РАБОТАЕТ РЕЗЕРВ.

Выполнение операций контроля разрешается только на остановленном агрегате или при стационарном режиме работы. В режимах пуска или останова агрегата выполнение операций контроля, кроме проверки ламп, блокируется.

Перед каждым пуском агрегата оператор должен выполнить операции по контролю исправности установки А-705-15-03.

Проверка исправности:

КОНТРОЛЬ БЛОКА НОРМАЛИЗАЦИИ СИГНАЛИЗАЦИИ (БНС 1).

При нажатии на кнопку “БНС 1” в УНС поступает команда установки всех каналов блоков нормализации сигналов в состояние “отклонение”. По этой команде индикаторы табло групповой сигнализации и вызова должны загореться мигающим светом. При нажатии кнопки группового табло на индивидуальном табло должны загореться ровным светом индикаторы всех параметров данной группы.

КОНТРОЛЬ БНС О.

При нажатии на кнопку “БНС О” в УНС поступает команда установки в состояние “норма” всех каналов. По этой команде все индикаторы табло групповой и индивидуальной сигнализации должны погаснуть.

КОНТРОЛЬ БН УНС.

При нажатии на кнопку “БН УНС” все выходы блоков нормализации отключаются от контролируемых параметров и подключаются к контрольному источнику. Все показывающие приборы А-501, А-511, А-542 должны установиться в пределах 50 ± 2 % шкалы прибора. Отклонения показания прибора за эти пределы свидетельствуют о неисправности данного канала или прибора.

КОНТРОЛЬ ИЗОЛЯЦИИ

Контролируется сопротивление изоляции цепи постоянного тока 220 В от аккумуляторных батарей.

КОНТРОЛЬ ЛАМП 1

При нажатии на кнопку “ЛАМП 1” все лампы мнемосхемы должны загореться ровным светом.

КОНТРОЛЬ ЛАМП 2

При нажатии на кнопку “ЛАМП 2” все лампы табло индивидуальной сигнализации должны загореться ровным светом

КОНТРОЛЬ ЛАМП 3

При нажатии на кнопку “ЛАМП 3” все индикаторы пульта управления, табло этапов логического управления, групповой сигнализации и табло контроля исправности должны загореться ровным светом.

2.6 Пуск газотурбинной установки

Газоперекачивающий агрегат готовится к пуску по распоряжению начальника смены компрессорной станции после разрешения (указания) центральной диспетчерской службы Объединения. Распоряжения о пуске ГПА обязательно записываются в оперативный журнал начальника смены.

Пуск агрегата не разрешается:

·  при неисправности хотя бы одной из систем защит ГПА;

·  неудовлетворительном анализе качества турбинного масла;

·  обмерзании воздухозаборного устройства компрессора;

·  понижении по сравнению с минимально допустимым значением сопротивления изоляции цепей электрооборудования;

·  грязных масляных фильтрах;

·  разобранных механизмах и трубопроводах агрегата;

·  отклонении хотя бы одного из параметров работы ГПА от допустимых величин, обнаруженном при его предыдущей эксплуатации и не устраненном к моменту подготовки к пуску;

·  неисправной системе пожаротушения;

·  грозе;

·  дефектах системы регулирования, которые могут привести к забросу температуры газов перед ТВД;

·  неисправной или пропитанной маслом изоляции горячих поверхностей воздуховодов, газоходов и агрегата;

·  после аварийной остановки до устранения причины, вызвавшей остановку.

Подготовка к пуску

Перед первым пуском после ревизии или ремонта проверьте наличие соответствующих актов на осмотр, очистку и опрессовку воздушного и газового трактов, настройку регуляторов давления топливного и пускового газа, осмотр и опрессовку маслоохладителей и маслопроводов, наладку оборудования всех агрегатов и систем.

Убедитесь в отсутствии посторонних предметов на площадке обслуживания, в подвальном помещении (нулевой отметке) и на лестницах. Осмотрите оборудование агрегата, основное и вспомогательное, проверьте его исправность и готовность к пуску и нормальной работе. Произведите контрольный анализ смазочного масла.

Подайте оперативное напряжение на щиты управления и линии питания вспомогательных устройств. Проверьте готовность к работе контрольно-измерительных приборов и устройств автоматики. Установите ключи управления вспомогательными устройствами: ПМНС, МНУ1, МНУ2, РМН, вентиляторы 1, 2 комплексной воздухоочистительной установки (КВОУ), ВПУ, ЭМВ-5, вентиляторы отсоса в положение “АВТОМАТИЧЕСКИЙ”, вентиляторы МО в положение “ДИСТАНЦИОННЫЙ”.

Подайте сжатый воздух к блоку очистки пневматической системы регулирования из общестанционного коллектора. Давление воздуха на подаче в систему регулирования должно быть не менее 0,2 МПа.

Откройте основные приемные клапаны (ОПК) воздухозаборного устройства осевого компрессора.

Проверьте уровень масла в баке, он должен быть нормальный (100 мм от верхнего листа рамы-маслобака). Проверьте состояние сетчатых фильтров в маслобаке и при необходимости произведите их очистку. Откройте задвижку 1М на подаче горячей воды в подогреватель масла, откройте задвижку 3М и закройте 2М в системе маслоснабжения. Включите дистанционно пусковой маслонасос. Проверьте наличие утечек масла из системы.

Масло в системе должно подогреваться до температуры 30 °С. Отключите ПМНС, закройте задвижки 1М, 3М и откройте 2М.

Наденьте шланги подачи импульсного газа на пневмоприводные краны 1, 2, 4, 5, 11, 12, 9, 10, 15. Подайте импульсный газ на управление кранами турбины и нагнетателя.

Откройте ручные краны 11бис и 12бис на подаче пускового и топливного газа.

Откройте жалюзи аппаратов воздушного охлаждения масла (АВОм).

Откройте групповой кран 6 и необходимые режимные краны для запуска агрегата в нужную группу.

Проверьте выполнение предпусковых условий.

Предпусковые условия

Для запуска агрегата необходимо выполнение следующих условий, характеризующих готовность агрегата к пуску:

краны нагнетателя 1, 2, 4 закрыты; 3, 3бис, 5 открыты;

краны турбины 11,12 закрыты (10, 9 открыты);

стопорный кран (СК) и регулирующий (РК) клапаны закрыты;

регулятор скорости (РС) находится в положении “max”;

ротор ТВД не вращается (n ТВД < 10 мин-1);

температура масла за ПМНС не менее 30 °С;

нет настройки УЛО;

станция готова к пуску;

есть напряжение на агрегате.

При наличии всех перечисленных условий на устройстве представления информации (УПИ) установки А705-15-03 должны гореть табло: НАПРЯЖЕНИЕ НА АГРЕГАТЕ, АГРЕГАТ ГОТОВ К ПУСКУ.


Выбор режима

Для запуска газоперекачивающего агрегата на пульте управления необходимо нажать следующие кнопки:

УСТАНОВКА О - приводит в исходное состояние схемы системы автоматического управления А-705-15-03;

выбор МНУ 1 или 2 - определяет “рабочий” и “резервный” маслонасос уплотнения;

АВТОМАТИКА - штатный режим автоматического пуска, выполнение операции этапов пуска 1 - 4 и переход от этапа к этапу происходит автоматически;

ПРОВЕРКА АВТОМАТИЧЕСКАЯ - режим поэтапного пуска, переход от выполненного этапа к следующему происходит по команде оператора. Используется для запуска агрегата после ремонта;

этапы 1, 2, 3, 4 - нажимаются в режиме этапного пуска для перехода от выполненного этапа к последующему;

ПУСК - при нажатии начинают выполняться операции по запуску агрегата, загорается на УПИ табло АП.

Операции первого этапа пуска

Открывается электромагнитный вентиль ЭМВ-5 на подаче воздуха в систему регулирования. Давление воздуха управления должно быть 0,14 МПа.

Включается пусковой маслонасос (на мнемосхеме загорается красная лампа ПМН). При повышении давления масла смазки подшипников турбины больше 0,05 МПа и давления масла смазки опорно-упорного подшипника нагнетателя больше 0,3 МПа происходит включение защиты по давлению масла смазки.

Включается электродвигатель регулятора скорости на непрерывное вращение, перемещая регулятор скорости в направление “НИЖЕ”. На УПИ гаснет табло АРЕГАТ ГОТОВ К ПУСКУ.

Включается выбранный маслонасос уплотнения МНУ1 или МНУ2 (на мнемосхеме загорается красная лампа МНУ1 или МНУ2). Давление масла на уплотнение достигает величины больше 0,5 МПа. Появляется перепад “масло-газ” и достигает величины больше 0,1 МПа.

Если менее чем за 3 мин включится защита по давлению масла смазки, давление воздуха управления достигнет величины 0,14 МПа, давление масла уплотнения достигнет величины больше 0,5 МПа, перепад давления “масло-газ” достигнет величины больше 0,1 МПа, на УПИ загорится табло ЭТАП 1 ВЫПОЛНЕН.

Если эти условия не выполнены в течение трех минут, то табло АП погаснет, что свидетельствует о невыполнении операции первого этапа пуска. Дальнейший пуск возможен после устранения неисправности и нажатия кнопки “ПОВТОР. ПУСК”. Табло АП вновь загорится.

Операции второго этапа пуска

Через 90 секунд с момента включения двигателя регулятора скорости РС устанавливается в положение “min”. Давление в линии предельного регулирования повышается и достигает величины 0,14 МПа. Открывается стопорный клапан (на мнемосхеме загорается красная лампа СК). Защита взведена.

Открывается кран 4 (на мнемосхеме загорается красная лампа кр.4). Включается защита по перепаду “масло-газ”. В течение 20 с происходит продувка контура нагнетателя. Закрывается кран 5 (на мнемосхеме загорается зеленая лампа кр.5). В контуре нагнетателя повышается давление газа. При выравнивании давления газа в контуре нагнетателя и входном коллекторе компрессорного цеха и появлении сигнала от реле давления - перепад “газ-газ” на кране 1 меньше 0,2 МПа - открываются краны 1, 2 (на мнемосхеме загораются красные лампы кр.1,2). Закрывается кран 4 (на мнемосхеме загорается зеленая лампа кр.4).

Если менее чем за 3 мин откроются СК, краны 1, 2 и закроется кран 4, то загорится табло ЭТАП 2 ВЫПОЛНЕН и погаснет табло ЭТАП 1 ВЫПОЛНЕН.

Если эти условия не выполнены в течение 3 мин, табло АП погаснет, что свидетельствует о невыполнении второго этапа пуска. После устранения причин невыполнения операций второго этапа дальнейший пуск возможен при нажатии кнопки “ПОВТОР. ПУСК”. Табло АП вновь загорится.

Операции третьего этапа пуска

Включаются вентиляторы циклонов комплексной воздухоочистительной установки (на пульте управления загорается индикатор ВКЛ.). Включается защита по давлению воздуха предельной защиты. Включается электродвигатель валоповоротного устройства “вперед”. Гайка-шестерня ВПУ входит в зацепление с шестерней на валу турбокомпрессора, и ротор страгивается с места. Замыкается контакт ВК1 (на мнемосхеме загорается красная лампа ВПУ). Открывается электромагнитный вентиль ЭМВ-3, подавая масло к расцепному устройству турбодетандера. Шестерня ТД входит в зацепление с шестерней на валу турбокомпрессора. Открывается клапан 13 (на мнемосхеме загорается красная лампа ТД и кр.13, на УПИ загорается табло ТД В РАБОТЕ). Включаются вентиляторы отсоса (на пульте управления загорается индикатор ВЕНТИЛ. ОТСОСА ВКЛ.). Открывается кран 11 и закрывается кран 10 (на мнемосхеме загораются красная лампа кр.11 и зеленая лампа кр.10). Пусковой газ под давлением 1,5 МПа подается к турбодетандеру. Вал турбокомпрессора начинает разгоняться.

При частоте вращения ТВД больше 12 мин-1 контакт ВК1 размыкается, и электродвигатель ВПУ отключается. Затем включается “назад”, и ВПУ выходит полностью из зацепления с шестерней на валу турбокомпрессора. Замыкается контакт ВК2, электродвигатель ВПУ останавливается (на мнемосхеме загорается зеленая лампа ВПУ).

При частоте вращения ТВД 500 - 600 мин-1 и повышении давления воздуха за ОК до 5,0 МПа срабатывает реле давления воздуха (на мнемосхеме загорается красная лампа РДВ).

Включается отсчет времени 20 с и 3 с. Включается запал. Открывается кран 15 (на мнемосхеме загорается красная лампа кр.15), подавая пусковой газ на запальные горелки камеры сгорания. Запальники загораются. По истечении 3 с от момента срабатывания РДВ открывается кран 12, закрывается кран 9 (на мнемосхеме загораются красная лампа кр.12 и зеленая кр.9). Топливный газ под давлением 1,5 МПа подается в камеру сгорания. Загорается факел дежурной горелки (на мнемосхеме загорается красная лампа КС и на УПИ - табло ФАКЕЛ ЗАЖЖЕН). Включаются защита от погасания факела и защита по давлению топливного газа.

По истечении 20 с от момента срабатывания РДВ происходит отключение запала, закрывается кран 15 (на мнемосхеме загорается зеленая лампа кр.15).

Если за 20 с не произойдет появления факела в камере сгорания, то сформируется команда “НЕЗАЖИГАНИЕ” и произойдет возврат механизмов в положение, соответствующее выполненному второму этапу пуска.

Если в течение 3 мин выполнится указанная выше последовательность операций и появятся сигналы: факел зажжен; защиты по давлению воздуха предельной защиты, по дав

Здесь опубликована для ознакомления часть дипломной работы "Совершенствование метрологического обеспечения измерений в турбокомпрессорном цехе Узюм-Юганской ГКС". Эта работа найдена в открытых источниках Интернет. А это значит, что если попытаться её защитить, то она 100% не пройдёт проверку российских ВУЗов на плагиат и её не примет ваш руководитель дипломной работы!
Если у вас нет возможности самостоятельно написать дипломную - закажите её написание опытному автору»


Просмотров: 772

Другие дипломные работы по специальности "Промышленность, производство":

Технология и организация производства молока

Смотреть работу >>

Изготовление фужера 150 мл методом литья под давлением

Смотреть работу >>

Расчет и конструирование лифтов и комплектующего их оборудования

Смотреть работу >>

Выбор электродвигателя установки и его назначение

Смотреть работу >>

Техническое обслуживание и ремонт холодильного шкафа ШХ-0,8 м

Смотреть работу >>