Дипломная работа на тему "Разработка технологического процесса изготовления матрицы"

ГлавнаяПромышленность, производство → Разработка технологического процесса изготовления матрицы




Не нашли то, что вам нужно?
Посмотрите вашу тему в базе готовых дипломных и курсовых работ:

(Результаты откроются в новом окне)

Текст дипломной работы "Разработка технологического процесса изготовления матрицы":


МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ТОЛЬЯТТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

МЕХАНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ

КАФЕДРА “ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ ”

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ на тему: “РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАТРИЦЫ” Зав. кафедрой

Руководитель проекта

Консультанты: 1.

Рецензент

Дипломант Черников

2006

Аннотация

УДК 621.91.002(075)

Технологический процесс изготовления матрицы. Дипломный проект /Черников - 2006.

В проекте рассмотрены вопросы совершенствования технологического процесса изготовления матрицы.

Предложен способ получения заготовки методом литья в песчано-глинистые формы по результатам экономического анализа. Разработан технологический маршрут изготовления детали для среднесерийного производства. Рассчитаны припуски на мех. обработку. На многоцелевой операции на основе проведенных научных и патентных исследований оптимизированы режимы резания и усовершенствована конструкция фрезы. Показаны наладки на многогоцелевую и фрезерно-расточную операции. Рассчитано и спроектировано станочное приспособление. Спроектирован участок обработки детали и рассчитаны коэффициенты загрузки применяемого оборудования. Соблюдены безопасность и экологичность проекта. Внедрение предлагаемых мероприятий по совершенствованию техпроцесса позволит получить годовой экономический эффект в размере 288 тыс. руб.

Проект состоит из пояснительной записки, включающей в себя 120с., 15 рис., 30 табл.. Графическая часть содержит 10 листов чертежей формата А1.

Заказать написание дипломной - rosdiplomnaya.com

Уникальный банк готовых оригинальных дипломных проектов предлагает вам написать любые работы по нужной вам теме. Безупречное написание дипломных проектов по индивидуальным требованиям в Перми и в других городах России.

Содержание

Введение

1. Состояние вопроса. Анализ исходных данных.

2. Выбор стратегии и выбор производства.

3. Выбор и проектирование заготовки.

4. Выбор технологических баз. План обработки.

5. Выбор средств технологического оснащения.

6. Разработка технологических операций.

7. Патентные исследования.

8. Научные исследования.

9. Выбор и проектирование приспособлений.

10. Выбор и проектирование инструмента.

11. Расчет и проектирование участка механической обработки

12. Безопасность и экологичность проекта

13. Экономическая эффективность проекта

Заключение

Список литературы

Приложения

Введение

Цель дипломного проектирования по технологии машиностроения - научится правильно применять теоретические знания, полученные в процессе учебы, использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.

Целью данного проекта является снижение трудоемкости изготовления матрицы путем разработки прогрессивного технологического процесса, базирующегося на современных достижениях в области станкостроения, инструментального производства.

Для достижения цели решаются следующие задачи:

1.Расширение, углубление, систематизация и закрепление теоретических знаний, и применение их для проектирования прогрессивных технологических процессов изготовления деталей, включая проектирование средств технологического оснащения.

2.Развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы.

3.Овладение методикой теоретических исследований технологических процессов механосборочного производства.

В дипломном проекте должна отображаться экономия затрат труда, материала, энергии. Решение этих вопросов возможно на основе наиболее полного использования возможностей прогрессивного технологического оборудования и оснастки.

1. Анализ исходных данных

Анализ служебного назначения детали

Задачей дипломного проекта является разработка технологического процесса изготовления детали «матрица». Матрица – это часть штампа для изготовления стальных заготовок методом пластического деформирования. Матрица предназначена для образования совместно с пуансоном полости требуемой конфигурации и силового воздействия на обрабатываемый материал. Штамп состоит из двух или более частей. Матрица – это неподвижная часть штампа. Когда матрица и пуансон соединены вместе, они образуют замкнутую полость определённой конфигурации, стенки которой воздействуют на обрабатываемый материал, пластически деформируют его и придают исходной заготовке из пластического материала требуемую форму. Таким образом, получается деталь или заготовка. Матрица работает в условиях высокой температуры, контактного напряжения и интенсивного трения скольжения. Точность поверхностей матрицы непосредственно влияет на точность получаемых изделий. Шероховатость поверхностей матрицы влияет на шероховатость получаемых поверхностей, поэтому к рабочим поверхностям матрицы предъявляются высокие требования по точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, а также шероховатости поверхностей. Твёрдость матрицы должна быть значительно выше твёрдости обрабатываемого материала, чтобы обеспечить обрабатываемость и уменьшить износ. Поэтому, для изготовления матрицы выберем инструментальный материал – сталь 4Х5МФС с последующей объёмной закалкой.

Матрица (чертеж 06.М15.6 .10.000) в паре с пуансоном предназначена для изготовления штамповок фланца.

На рисунке 1.1 представлен эскиз матрицы, а в таблице 1.1 классификация ее поверхностей.

Эскиз матрицы

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.
Таблица 1.1

Классификация поверхностей детали по служебному назначению

--------------------------------------------------
Вид поверхности | Номера поверхностей |
---------------------------------------------------------
Исполнительные поверхности | 14-29 |
---------------------------------------------------------
Основные конструкторские базы | 1,30 |
---------------------------------------------------------
Вспомогательные конструкторские базы | 2-4,6,8,10,31-39,41,42,46 |
---------------------------------------------------------
Свободные поверхности | 7,9,10 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Для изготовления данной матрицы применяется инструментальная сталь для штампов горячего деформирования 4Х5МФС. Химический состав стали, представлен в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Химический состав стали 4Х5МФС

--------------------------------------------------
Содержание элементов, % |
---------------------------------------------------------
С | Mn | Si | Cr | V | Mo | S | P |
---------------------------------------------------------
не более |
---------------------------------------------------------
0,3-0,4 | 0,15-0,4 | 0,8-1,2 | 4,5-5,5 | 0,3-0,5 | 1,2-1,5 | 0,03 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Сталь марки 4Х5МФС обладает повышенным сопротивлением хрупкому разрушению, разгаростойкости и прокаливаемости и поэтому ее применяют для сложного прессового инструмента [1].

Технологичность конструкции детали

Анализ чертежа матрицы показал, что все разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняют ее конфигурацию и возможные способы получения заготовки; чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали, термической обработке, массе детали; деталь не имеет каких-либо труднодоступных поверхностей, все поверхности доступны для обработки и ремонта; возможен свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям; отсутствие глухих отверстий; деталь является достаточно жесткой, что позволяет применить высокоскоростную обработку; на чертеже проставлены все необходимые требования для изготовления матрицы, с целью получения в дальнейшем качественных штамповок. Таким образом, деталь является достаточно технологичной.

1.3 Задачи проекта

Основной задачей проекта является получение экономического эффекта от модернизации технологического процесса изготовления детали.

В данном проекте для достижения экономического эффекта предлагается применить следующие меры:

1.  Спроектировать заготовку с максимальным коэффициентом использования материала и с минимальной себестоимостью.

2.  Разработать технологический процесс изготовления матрицы с использованием новейших достижений науки и техники, отвечающий требованиям технологичности (экономичности, точности, качества и т. д.).

2. Выбор стратегии и типа производства

В соответствии с заданной программой выпуска 1000 деталей в год и массой детали 1,4кг выбираем серийный тип производства [2].

Для серийного типа производства характерны следующие показатели технологического процесса:

- Форма организации технологического процесса – переменно-постоянная;

- Повторяемость выпуска – периодическое повторение партии;

- Вид технологического процесса – единичный;

- Заготовка – отливка, штамповка, прокат;

- Оборудование – универсальное, частично-специализированное;

- Загрузка оборудования – периодическая смена деталей на станках;

- Расстановка оборудования на участке – по ходу технологического процесса;

- Оснастка – универсальная и специальная;

Исходя из вышеперечисленного, стратегией проекта будем считать получение экономического эффекта путем уменьшения штучного времени, предположительно на заготовительной операции, введением нового способа получения заготовки; на фрезерной операции с помощью модернизации станка, приспособления и инструмента на основе проводимых научных и патентных исследований, учитывая экологическую составляющую проекта.

3. Выбор заготовки

Выбор оптимального варианта получения заготовки

Для сравнения рассмотрим два способа получения заготовки для дальнейшего изготовления матрицы:

-  прокат ( по базовому ТП);

-  литьё в песчаные формы.

Расчет заготовки из проката.

За основу расчета промежуточных припусков принимаем максимальный размер детали 125 мм.

Устанавливаем предварительный маршрутный технологический процесс обработки поверхности детали 125 мм:

Операция 10 Фрезерная черновая

Определяем расчетный размер заготовки:

--------------------------------------------------

Dр. з=Dн+2z10, мм

| (3.1.) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Dн=125мм - номинальный размер;

2z10 = 5,2 мм– припуск на размер на операции 10 [3, с.51, табл. 2.6].

Dр. з=125+5,2=130,2 мм.

По расчетным данным выбираем размер горячекатаного проката обычной точности – полоса по ГОСТ 4405-75

Полоса Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

В данном случае максимальный размер и является длиной заготовки.

Объем заготовки:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., мм3

| (3.2.) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Lз= Dр. з =130,2мм – длина заготовки;

Нз, Вз – высота и ширина заготовки, мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.мм3.

Масса заготовки:

--------------------------------------------------

mз=r. Vз, кг

| (3.3.) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, r = 7,86 кг/м3 – удельная плотность стали;

mз=7,86.0,91=7,1 кг.

Коэффициент полезного использования материала:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (3.4)

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.- масса детали;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.- масса заготовки;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Заготовку в проектном варианте предложено выполнить отливкой.

Вид заготовки

Выбираем заготовку – отливку, полученную литьём в песчано-глинистые сырые формы из низковлажных (до 2,8%) высокопрочных (более 160 кПа) смесей с высоким и однородным уплотнением до твердости не менее 90 единиц.

Класс размерной точности

Выбираем по [4, прил.1, табл. 9]. Исходя из способа получения заготовки и наибольшего габаритного размера отливки класс размерной точности 8-13т. Принимаем 10 класс размерной точности.

Степень коробления элементов

Выбираем по [4, прил. 2, табл. 10], исходя из отношения В/L » 0,31. Степень коробления 4-7. Принимаем 6 степень коробления.

Степень точности поверхностей

Выбираем по [4, прил. 3, табл. 11] –11 –18. Принимаем степень точности поверхностей 14, что соответствует шероховатости Rа = 40 мкм [4, прил. 4, табл. 12].

Класс точности массы

Определяем по [4, прил. 5, табл. 13], исходя из номинальной массы отливки (m = 1…10кг) и способа получения отливки, степень точности массы отливки 7т-14. Принимаем 10.

Ряд припусков на обработку

Согласно [4, прил.6, табл. 14] 14 степени точности поверхности соответствуют 5-8 ряды припусков на обработку. Принимаем 7 ряд припусков.

Допуск размеров, формы и расположения элементов отливки

Допуски размеров [4, с.2, табл. 1], формы и расположения элементов отливки [4, с. 5, табл. 2] назначаем на каждую поверхность отливки отдельно и сводим в табл. 3.1.

Таблица 3.1.

Допуски на размеры отливки

--------------------------------------------------
Размер детали, мм | Допуск на размер, мм | Допуски формы и расположения поверхностей, мм |
---------------------------------------------------------

Ø23,77+0,021

| 2,0 | 0,4 |
---------------------------------------------------------

40-0,016

| 2,2 | 0,4 |
---------------------------------------------------------
120 | 3,2 | 0,5 |
---------------------------------------------------------
125 | 3,2 | 0,5 |
---------------------------------------------------------
55±0,095 | 2,2 | 0,4 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Допуск неровностей поверхности отливки не должен превышать 1,0 мм.

[4, с. 6, табл. 3].

Общие допуски

Общие допуски элементов отливки, учитывающие совместное влияние допуска размера и допусков формы и расположения поверхностей выбираем по [4, прил. 8, табл. 16] и сводим в табл. 3.2.

Таблица 3.2.

Общие допуски

--------------------------------------------------
Размер детали, мм | Общий допуск, мм |
---------------------------------------------------------

Ø23,77+0,021

| 2,4 |
---------------------------------------------------------

40-0,016

| 3,2 |
---------------------------------------------------------
120 | 4,0 |
---------------------------------------------------------
125 | 4,0 |
---------------------------------------------------------
55±0,095 | 3,0 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Припуски на обработку, размеры отливки

Припуски на обработку определяем по [4, с. 10, табл. 6].

Таблица 3.3.

Припуски и размеры отливки

--------------------------------------------------
Размер детали, мм | Припуск на размер, мм | Размер отливки, мм |
---------------------------------------------------------

Ø23,77+0,021

| 7,6 | Ø16,17±1,2 |
---------------------------------------------------------

40-0,016

| 7,0 | 47±1,6 |
---------------------------------------------------------
120 | 6,4 | 126,4±2,0 |
---------------------------------------------------------
125 | 6,4 | 131,4±2,0 |
---------------------------------------------------------
55±0,095 | 3,5 | 58,5±1,5 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Масса отливки

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 7,86 . 0,26 = 2,07 кг

Коэффициент использования материала

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 0,68

Технико-экономическое сравнение методов получения заготовки

Себестоимость детали:

--------------------------------------------------

Сдет=Сз + Смо - Сотх, руб

| (3.5.) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Сз – стоимость заготовки, руб;

Смо – стоимость механической обработки, руб;

Сотх – стоимость отходов, руб.

Для заготовки полученной из проката:

--------------------------------------------------

Сзпр = Сб. mз, руб

| (3.6.) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Для заготовки, полученной отливкой:

--------------------------------------------------

Сз = Сб. mз. Кт. Ксл. Кв. Км. Кп, руб

| (3.7.) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Сб – базовая стоимость кг заготовки;

mз – масса заготовки, кг;

Кт – коэффициент точности;

Ксл – коэффициент сложности;

Кв – коэффициент массы;

Км – коэффициент марки материала;

Кп – коэффициент объема производства.

Для заготовки полученной из проката:

Сбпр = 0,36 руб/кг [5, с.35]

mз = 7,1 кг

Сзпр =0,36 . 7,1 = 2,56 руб/шт

Для заготовки полученной литьём в песчаную форму:

Сбшт = 0,29 руб/кг [5, с.40]

Кт = 1,0 [5, с.38]

Ксл = 1,0 [5, с.38, табл. 4.6]

Кв = 0,82 [5, с.38, табл. 4.7]

Км = 2,5 [5, с.38]

Кп = 0,77 [5, с.38, табл. 4.8]

Сзот = 0,29 . 2,07 . 1,0 . 1,0 . 0,82 . 2,5 . 0,77 = 0,95 руб/шт.

Определим затраты на механическую обработку:

--------------------------------------------------

Смо = Суд. (mз-mд) , руб

| (3.8.) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Суд – удельные затраты на снятие 1 кг стружки, руб.

--------------------------------------------------

Суд = Сс +Ен. Ск, руб

| (3.9.) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Сс = 0,356 руб/кг – текущие затраты [5, с.34 , табл. 4.2];

Ск = 1,035 руб/кг – капитальные затраты [5, с.34 , табл. 4.2];

Ен = 0,2 - нормативный коэф. эффективности капитальных вложений.

[5, с.34 ]

Смопр = (0,356 + 0,2 . 1,035) . (7,1- 1,4) = 3,21 руб/кг.

Смоот = (0,356 + 0,2 . 1,035) . (2,07- 1,4) = 0,38 руб/кг.

--------------------------------------------------

Сотх = Суд отх. (mз-mд) , руб

| (3.10.) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Суд отх – удельная себестоимость 1 кг отходов, руб

--------------------------------------------------

Суд отх = 0,1 .Сб, руб/кг

| (3.11.) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Суд отхпр = 0,1 . 0,36 = 0,036 руб/кг.

Суд отхот = 0,1 . 0,29 = 0,029 руб/кг.

С отхпр = 0,036 . (7,1-1,4) = 0,21 руб.

С отхот = 0,029 . (2,07-1,4) = 0,02 руб.

Сдетпр = 2,56 + 3,21– 0,21=5,56 руб.

Сдетот = 0,95 + 0,38 – 0,02 = 1,31 руб.

Экономический эффект:

--------------------------------------------------

Э = Сдет б– Сдет м, руб/шт

| (3.12.) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Э = 5,56 – 1,31 = 4,25 руб./шт.

Проведенные расчеты показывают, что экономически целесообразно в качестве заготовки для детали – матрица использовать заготовки полученные литьем в земляные формы.

4. Выбор технологических баз. План обработки

Выбор методов обработки поверхностей матрицы

Выбор методов обработки поверхностей детали резанием выполним по типовым таблицам обработки [6] и результаты выбора сведем в таблицу 4.1 проекта. Номера поверхностей взяты с эскиза матрицы (рис.1.1).

Таблица 4.1

Методы обработки поверхностей матрицы

--------------------------------------------------
№ пов. |

Точность

(квал.)

| Шер-ть, Ra(мкм) | Методы обработки |
---------------------------------------------------------
1,3 | 6 | 1,6 |

Фрезерование(черновое, получистовое),

шлифование

|
---------------------------------------------------------
2,32,33 | 9 | 1,6 | Фрезерование (черновое, получистовое, чистовое) |
---------------------------------------------------------
4,6,8,10,14-20,21-29 | 8,9 | 0,8 |

Фрезерование (черновое, получистовое, чистовое),

полирование

|
---------------------------------------------------------
5,7,9,11,12,13,39-45 | 12 | 12,5 | Фрезерование |
---------------------------------------------------------
30 | 7 | 0,8 |

Растачивание (черновое, получистовое, чистовое),

полирование

|
---------------------------------------------------------
31,35,38 | 7 | 0,8 | Сверление, зенкерование, развертывание. |
---------------------------------------------------------
34 | 12 | 12,5 | Растачивание |
---------------------------------------------------------
36,37,46 | 11 | 12,5 | Сверление |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Данные методы реализованы при разработке технологического маршрута изготовления матрицы.

Разработка технологического маршрута изготовления матрицы

При разработке маршрута в среднесерийном производстве придерживались следующих правил:

1.Технологические операции разрабатывали по принципу концентрации технологических переходов, т. е. как можно больше поверхностей обрабатывать с одного установа заготовки.

2.Отдавали предпочтение многопозиционным станкам, станкам с ЧПУ.

3.Старались шире применять режущий инструмент со сменными многогранными пластинами (СМП). Для цельного инструмента (сверл и др.) рекомендуем быстрорежущую сталь Р6М5.

4. Шире применять станочные приспособления со сменными установочными элементами и механизированными зажимными устройствами.

5. В первую очередь обрабатываются поверхности, которые в дальнейшем будут являться технологическими базами.

6. Отверстия с точным взаимным расположением обрабатывать за одну установку.

Технологический маршрут обработки матрицы представлен в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Технологический маршрут изготовления матрицы

--------------------------------------------------
№ операции |

Наименование

операции

|

Оборудование

(тип, модель)

| Содержание операции |
---------------------------------------------------------
1 | 2 | 3 | 4 |
---------------------------------------------------------
005 | Заготовительная | Литье | Отлить заготовку |
---------------------------------------------------------
010 | Фрезерно-расточная |

Фрезерно-расточной

6М610Ф3

| Фрезеровать поверхности 1,5,7,9,11, 12,13; расточить отверстия 30,34; расточить начисто отверстие 30. |
---------------------------------------------------------
015 | Многоцелевая черновая |

Многоцелевой

2204ВМФ2

|

Фрезеровать поверхности 2,3,4,6,8,10,

14-26,43-45; сверлить отверстия 31.

|
---------------------------------------------------------
020 | Сверлильно-фрезерная |

Вертикальный сверлильно-фрезерный

станок 243ВМФ2

|

Фрезеровать поверхности 1,32,33,39-42,

Сверлить отверстия 35,36,37,38

|
---------------------------------------------------------
025 | Сверлильная |

Вертикально-сверлильный

2Н118

| Сверлить отверстия 46 |
---------------------------------------------------------
030 | Многоцелевая получистовая |

Многоцелевой

2204ВМФ2

|

Фрезеровать поверхности 2,3,4,6,8,10,

14-26; зенкеровать отверстия 38

|
---------------------------------------------------------
035 | Сверлильно-фрезерная |

Вертикальный сверлильно-фрезерный

станок 243ВМФ2

|

Фрезеровать поверхности 32,33,

зенкеровать отверстия 31

|
---------------------------------------------------------
040 | Контрольная | Контр. приспособление | Контролировать качество изготовления |
---------------------------------------------------------
045 | ТО | Печь | Калить НRC 45…50 |
---------------------------------------------------------
050 | Шлифовальная | Плоскошлифовальный 3Е710А | Шлифовать поверхности 1,3 |
---------------------------------------------------------
055 | Многоцелевая чистовая |

Многоцелевой

2204ВМФ2

|

Фрезеровать поверхности 2,4,6,8,10,

14-26; развернуть отверстия 38.

|
---------------------------------------------------------
060 | Сверлильно-фрезерная |

Вертикальный сверлильно-фрезерный

станок 243ВМФ2

|

Фрезеровать поверхности 32,33,

развернуть отверстия 31

|
---------------------------------------------------------
065 | Многоцелевая полировальная |

Многоцелевой

2204ВМФ2

|

Полировать поверхности 2,4,6,8,10,

14-26

|
---------------------------------------------------------
070 | Контрольная | Контр. приспособление | Контролировать качество изготовления |
---------------------------------------------------------
075 | Маркирование | Маркировать обозначение и номер детали |
---------------------------------------------------------
080 | Консервация | Консервировать тонким слоем ЦИАТИМа |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Выбор технологических баз

Заготовка детали в процессе обработки должна занять и сохранять в течении всего времени обработки определенное положение относительно деталей станка или приспособлений. Для этого необходимо исключить возможность трех прямолинейных движений заготовки в направлении выбранных координатных осей и трех вращательных движений вокруг этих или параллельных им осей (то есть лишить заготовку 6 степеней свободы). Теоретическая схема базирования выбирается в зависимости от типа детали. Для нашего случая тип детали - корпус. Выбирается установочная база, которая лишает заготовку трех степеней свободы, направляющая база, которая лишает заготовку двух степеней свободы и опорная база, лишающая заготовку ещё одной степени свободы. Для обоснования выбранных баз составим таблицу 4.3, в которой покажем, какие базы используются на операциях.

Таблица 4.3

Технологические базы

--------------------------------------------------
№ операции |

№ опорных

точек

| Наименование базы |

Характер

проявления

| Реализация | Единство баз | Постоянство баз |
---------------------------------------------------------
явная | скрытая | естественная | искусственная |
---------------------------------------------------------
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 10 | 11 |
---------------------------------------------------------
010 |

1-3

4,5

6

|

УБ

НБ

О

|

+

+

+

|

+

+

+

| + | + |
---------------------------------------------------------
015 |

1-3

4,5

6

|

УБ

НБ

О

|

+

+

+

|

+

+

+

| + |
---------------------------------------------------------
020 |

1-3

4,5

6

|

УБ

НБ

О

|

+

+

+

|

+

+

+

| + |
---------------------------------------------------------
025 |

1-3

4,5

6

|

УБ

НБ

О

|

+

+

+

|

+

+

+

| + |
---------------------------------------------------------
030 |

1-3

4,5

6

|

УБ

НБ

О

|

+

+

+

|

+

+

+

| + |
---------------------------------------------------------
035 |

1-3

4,5

6

|

УБ

НБ

О

|

+

+

+

|

+

+

+

| + |
---------------------------------------------------------
050 |

1-3

4,5

6

|

УБ

НБ

О

|

+

+

+

|

+

+

+

| + |
---------------------------------------------------------
055 |

1-3

4,5

6

|

УБ

НБ

О

|

+

+

+

|

+

+

+

| + |
---------------------------------------------------------
060 |

1-3

4,5

6

|

УБ

НБ

О

|

+

+

+

|

+

+

+

| + |
---------------------------------------------------------
065 |

1-3

4,5

6

|

УБ

НБ

О

|

+

+

+

|

+

+

+

| + |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Примечание: в таблице 4.3 установочная база обозначается буквами УБ, направляющая база обозначается буквами НБ, опорная – О.

В качестве черновых технологических баз на первой операции ТП выбираем поверхности 1,7,9 (ОКБ) для обеспечения полного базирования заготовки, как единственно возможные.

Чистовыми базами на многоцелевых операциях 015,030,055,065 служат:

Установочная явная база – поверхность 1, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления; направляющая явная база – точно обработанное отверстие 30, реализуемой цилиндрическим пальцем; опорная явная база - поверхность 6, реализуемая установочным элементом приспособления.

Чистовыми базами на сверлильно-фрезерных 020,035,060 операциях служат:

Установочная явная база – поверхность 3, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления; направляющая явная база - точно обработанное отверстие 30, реализуемой цилиндрическим пальцем;; опорная явная база – поверхность 4, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления.

Чистовыми базами на сверлильной 025, шлифовальной 050 операциях служат:

Установочная явная база – поверхность 3, реализуемая при его контакте с установочным элементом приспособления; направляющая явная база –поверхность 6, реализуемая установочным элементом приспособления; опорная явная база - поверхность 11, реализуемая установочным элементом приспособления.

Такой выбор баз наряду с точностью изготовления матрицы обеспечивает требования взаимного расположения ее поверхностей.

Назначение операционных технических требований

Допуски на размеры заготовки, полученной литьем, определяем по ГОСТ 26645-85 [4].

Операционный допуск на диаметральные размеры при обработке замкнутой поверхности принимаем равным статистической погрешности обработки [7]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (4.1)

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.- статическая погрешность обработки.

Для этого в зависимости от типа технологического оборудования, на котором выполняется обработка, характера обработки, определяем квалитет точности диаметрального размера и далее величину операционного допуска.

Операционные допуски линейных размеров, связывающих незамкнутые поверхности определим руководствуясь следующими правилами:

- При назначении операционного допуска на расстояние между измерительной базой и обработанной поверхностью для случая обработки на настроенном станке в состав допуска будем включать пространственные отклонения измерительной базы, а также погрешность базирования, от несовпадения установочной и измерительной баз:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (4.2)

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.- пространственные отклонения;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - погрешность базирования.

- Операционный допуск на размер между поверхностями, обработанными с одного установа, нужно принимать равным статистической погрешности обработки:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (4.3)

Величины Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. для линейных размеров определим по данным [8] с учетом типа оборудования, метода координации инструмента, величины размера.

Величины пространственных отклонений измерительной базы Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. определим по данным [8].

Технологические допуски формы и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей возьмем из [6] и укажем в технических требованиях на операцию на чертеже 06.М15.6 .01.000.

5. Выбор средств технологического оснащения

При выборе типа и модели металлорежущих станков будем руководствоваться следующими правилами:

1) Производительность, точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными достаточными для того, чтобы обеспечить выполнение требований предъявленных к операции.

2) Станок должен обеспечить максимальную концентрацию переходов на операции в целях уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки.

3) В случае недостаточной загрузки станка его технические характеристики должны позволять обрабатывать другие детали, выпускаемые данным цехом, участком.

4) В серийном производстве следует применять преимущественно универсальные станки, револьверные станки, станки с ЧПУ, многоцелевые станки (обрабатывающие центры).

При выборе приспособлений будем руководствоваться следующими правилами:

1) Приспособление должно обеспечивать материализацию теоретической схемы базирования на каждой операции с помощью опорных и установочных элементов.

2) Приспособление должно обеспечивать надежные закрепление заготовки обработке.

3) Приспособление должно быть быстродействующим.

4) Зажим заготовки должен осуществляться, как правило, автоматически.

5) Следует отдавать предпочтение стандартным, нормализованным, универсально-сборным приспособлениям, и только при их отсутствии проектировать специальные приспособления.

При выборе РИ будем руководствоваться следующими правилами:

1) Выбор инструментального материала определяется требованиями, с одной стороны, максимальной стойкости, а с другой минимальной стоимости.

2) Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным инструментам.

При выборе средств контроля будем руководствоваться следующими правилами:

1)  Точность измерительных инструментов и приспособлений должна быть существенно выше точности измеряемого размера.

2)  В серийном производстве следует применять инструменты общего назначения: штангенциркули, микрометры, длинномеры и т. д, реже – специального назначения.

3)  Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным средствам контроля.

Выбор средств технологического оснащения производим по источникам [9], [10], [11], [12], [13] и результаты выбора заносим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

Выбор средств технологического оснащения

--------------------------------------------------
Операция | Оборудование | Приспособление | РИ | Контроль |
---------------------------------------------------------
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
---------------------------------------------------------
010 |

Фрезерно-расточной

6М610Ф3

| Тиски с механизированным приводом ГОСТ14904-80, упор УСП |

Фреза торцовая Æ100 (пластины Т15К6)

ГОСТ 1092-80,

Резец расточной ВК6 ГОСТ18062-72, Резец расточной Т30К6

ГОСТ 18062-72

Резец расточной ВК8 ГОСТ 20874-75

|

Штангенциркуль ШЦIII-250-0,1 ГОСТ 160-80

нутромер индикаторный ГОСТ 9244-59

|
---------------------------------------------------------
015 |

Многоцелевой

2204ВМФ2

|

Комплект СРП-ЧПУ ГОСТ 21676-76

(опорная плита, цилиндрический палец, пневматический зажим)

|

Фреза торцовая Æ100

ГОСТ 1092-80,

Фреза концевая Р6М5К5 ГОСТ4675-71, Фреза концевая Р9К5 ГОСТ 17026-71

| Штангенциркуль ШЦIII-250-0,1 ГОСТ 160-80, |
---------------------------------------------------------
020 |

Вертикальный сверлильно-фрезерный

станок 243ВМФ2

| Угольник УСП, упор УСП, зажим эксцентриковый с сапожком |

Сверло спиральное Æ7,5 Р6М5

ГОСТ 10903-77

Сверло спиральное Р6М5 Æ4,2

ГОСТ 2092-77,

Сверло спиральное Р6М5 Æ2

ГОСТ 2092-77,

Фреза концевая Р6М5К5 ГОСТ4675-71

| Штангенциркуль ШЦIII-125-0,1 ГОСТ 160-80. |
---------------------------------------------------------
025 |

Вертикально-сверлильный

2Н118

| Угольник УСП, упор УСП, зажим эксцентриковый с сапожком |

Сверло спиральное Æ10 Р6М5

ГОСТ 10903-77

| Штангенциркуль ШЦIII-125-0,1 ГОСТ 160-80. |
---------------------------------------------------------
030 |

Многоцелевой

2204ВМФ2

|

Комплект СРП-22 ЧПУ

ГОСТ 21690-76 (опорный угольник, упоры, пневматический зажим)

|

Фреза торцовая Æ100

ГОСТ 1092-80,

Фреза концевая Р9К5 ГОСТ 17026-71

Зенкер 9ХС Æ2,4 ГОСТ21544-76

Фреза коническая конц. Æ7 ГОСТ18151-72

|

Штангенциркуль ШЦIII-125-0,05 ГОСТ 160-80,

Калибр-пробка

|
---------------------------------------------------------
035 |

Вертикальный сверлильно-фрезерный

станок 243ВМФ2

|

Комплект СРП-ЧПУ ГОСТ 21676-76

(опорная плита, цилиндрический палец, пневматический зажим)

|

Концевая фреза Æ15 ВК6

ГОСТ20539-75

Зенкер 9ХС Æ3,4 ГОСТ21544-76

|

Штангенциркуль ШЦIII-125-0,05 ГОСТ 160-80,

Калибр-пробка

|
---------------------------------------------------------
050 | Плоскошлифовальный 3Е710А | Стол магнитный | Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83 |

Микрометр первого класса точности

ГОСТ 6507-78

|
---------------------------------------------------------
055 |

Многоцелевой

2204ВМФ2

|

Комплект СРП-22 ЧПУ

ГОСТ 21690-76 (опорная плита, упоры, пневматический зажим)

|

Фреза коническая концевая Æ7 ГОСТ18151-72, Развертка цельная Æ2,5 ГОСТ 1672-80

Концевая фреза Æ10 ВК6

ГОСТ20539-75

|

Контрольное приспособление индикаторного типа,

Калибр-пробка

|
---------------------------------------------------------
060 |

Вертикальный сверлильно-фрезерный

станок 243ВМФ2

|

Комплект СРП-ЧПУ ГОСТ 21676-76

(опорная плита, цилиндрический палец, пневматический зажим)

|

Концевая фреза Æ10 Т30К6 ГОСТ20539-75

Развертка цельная Æ4 ГОСТ 1672-80

Развертка цельная Æ3,5 ГОСТ 1672-80

| Калибр-пробка |
---------------------------------------------------------
065 |

Многоцелевой

2204ВМФ2

|

Комплект СРП-22 ЧПУ

ГОСТ 21690-76 (опорная плита, упоры, пневматический зажим)

| Полировочный круг, |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

6. Разработка технологических операций

Расчет режимов резания будем вести по методике предложенной в [10], а расчет норм времени по методике [9].

Операция 055 Многоцелевая

Выбор оборудования.

На данной операции для обработки выбираем многоцелевой станок 2204ВМФ2

Техническая характеристика:

Частота вращения шпинделя – 50…4500 об/мин

планшайбы – 6,3…160 об/мин

Подача шпиндельной бабки, стола – 1,25…12500 мм/мин

выдвижного шпинделя – 2…2000 мм/мин

Габариты станка - 2630×2785×2250.

Выбор последовательности переходов.

1) – Фрезеровать уступ

2) – Фрезеровать образующую

3) – Развернуть отверстия Ø2,5Н7.

Выбор режущего инструмента произведен в п. 5.

Расчет режимов резания:

глубина резания t=0,1мм;

подача SZ =0.25 мм/зуб;

скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

| (6.1) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 234 – коэффициент; [10, стр.287, табл.39]

m = 0,37 – показатель степени;

х = 0,24 – показатель степени;

y = 0,26 – показатель степени;

u = 0,1 - показатель степени;

p = 0,13 - показатель степени;

q = 0,44 - показатель степени.

Т = 100 мин – период стойкости инструмента;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,67 × 1,0 × 1,4 = 0,94.

Подставляя значения в формулу (6.1), получим:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=

=124,66м/мин

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.7940 об/мин

Основное время рассчитаем по формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,мин

| (6.2) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.0,19 мин

Расчет режимов резания:

глубина резания t=0,1мм;

подача SZ =0.03 мм/зуб;

скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 234 – коэффициент; [10, стр.287, табл.39]

m = 0,37 – показатель степени;

х = 0,24 – показатель степени;

y = 0,26 – показатель степени;

u = 0,1 - показатель степени;

p = 0,13 - показатель степени;

q = 0,44 - показатель степени.

Т = 100 мин – период стойкости инструмента;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,67 × 1,0 × 1,4 = 0,94.

Подставляя значения в формулу (6.1), получим:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=

=207,16м/мин

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.21990 об/мин

Основное время рассчитаем по формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,мин

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.11,46 мин

Расчет режимов резания:

глубина резания t=0,1мм;

подача S =0,4 мм/об; [10, стр.278, табл.27]

скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:


--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., м/мин

| (6.3) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 14 – коэффициент; [10, стр.279, табл.29]

m = 0,85 – показатель степени;

y = 1,05 – показатель степени;

х = 0,75– показатель степени;

q = 0,4 - показатель степени;

Т = 15 мин – период стойкости инструмента; [10, стр.279, табл.30]

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

| (6.4) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.– коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания. [10, стр.261, табл.1]

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=900 МПа – предел прочности обрабатываемого материала;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=0,8 – коэффициент;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 1,0 – показатель степени.

Тогда Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.– коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 1,0 (9ХС); [10, стр.263, табл.6]

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,6 – коэффициент, учитывающий длину отверстия [10, стр.280, табл.31]

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,67 × 1,0 × 0,6 = 0,4.

Подставляя значения в формулу (6.2), получим:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 11.89 м/мин.

Частота вращения заготовки рассчитывается по формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., об/мин

| (6.5) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 11.89 м/мин – скорость резания;

D = 2,5 мм – диаметр развертки.

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.1514 об/мин.

Принимаем по паспорту n=1500 об/мин

Основное время рассчитаем по формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,мин

| (6.6) |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где L – длина рабочего хода, мм

k – количество переходов,

i – количество проходов.

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.0,4 мин

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рассчитаем штучное и штучно-калькуляционное время на операцию

Ту. с=0,58мин, Тзо=0,44мин, Туп=0,5мин, Тиз=3,42мин

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.2,24мин

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., мин

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где Поб=11,5% – затраты времени на обслуживание рабочего места и оборудования в процентах к оперативному

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.1,65мин

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 12,13+2,24+1,65=16,02мин

Штучно-калькуляционное время рассчитаем по формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., мин

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где Тп-з =48мин – подготовительно заключительное время

n – размер партии.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.16,07мин/шт

Операция 060 Сверлильно-фрезерная

Выбор оборудования.

На данной операции для обработки выбираем вертикальный сверлильно-фрезерный станок 243ВМФ2

Техническая характеристика:

Частота вращения шпинделя – 40-2500об/мин

Подача по осям: по координатам Х, Y 2,15-2500 мм/мин Ускоренное перемещение: по координатам Х, Y - 3000 мм/мин по координате Z - 3000 мм/мин Габариты станка - 1590×1640×2620.

Выбор последовательности переходов.

1) – развернуть отверстия Ø3,5Н7

2) – развернуть отверстие Ø4Н7

3) – фрезеровать начисто паз 8D7.

Выбор режущего инструмента произведен в п. 5.

Расчет режимов резания:

Расчет режимов резания:

глубина резания t=0,1мм;

подача S =0,4 мм/об; [10, стр.278, табл.27]

скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., м/мин

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 14 – коэффициент; [10, стр.279, табл.29]

m = 0,85 – показатель степени;

y = 1,05 – показатель степени;

х = 0,75– показатель степени;

q = 0,4 - показатель степени;

Т = 15 мин – период стойкости инструмента; [10, стр.279, табл.30]

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.– коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания. [10, стр.261, табл.1]

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=900 МПа – предел прочности обрабатываемого материала;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=0,8 – коэффициент;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 1,0 – показатель степени.

Тогда Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.– коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 1,0 (9ХС); [10, стр.263, табл.6]

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,6 – коэффициент, учитывающий длину отверстия [10, стр.280, табл.31]

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,67 × 1,0 × 0,6 = 0,4.

Подставляя значения в формулу (6.2), получим:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 18.92 м/мин.

Частота вращения заготовки рассчитывается по формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., об/мин

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 18.92 м/мин – скорость резания;

D = 3,5 мм – диаметр развертки.

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.1722 об/мин.

Принимаем по паспорту n=1600 об/мин

Основное время рассчитаем по формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,мин

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где L – длина рабочего хода, мм

k – количество переходов,

i – количество проходов.

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.0,56 мин

Расчет режимов резания:

глубина резания t=0,1мм;

подача S =0,4 мм/об; [10, стр.278, табл.27]

Подставляя значения в формулу (6.2), получим:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 20.46 м/мин.

Частота вращения заготовки рассчитывается по формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., об/мин

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 20.46 м/мин – скорость резания;

D = 4 мм – диаметр развертки.

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.1628 об/мин.

Принимаем по паспорту n=1600 об/мин

Основное время рассчитаем по формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,мин

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где L – длина рабочего хода, мм

k – количество переходов,

i – количество проходов.

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.0,14 мин

Расчет режимов резания:

глубина резания t=0,2мм;

подача SZ =0.25 мм/зуб;

скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 234 – коэффициент; [10, стр.287, табл.39]

m = 0,37 – показатель степени;

х = 0,24 – показатель степени;

y = 0,26 – показатель степени;

u = 0,1 - показатель степени;

p = 0,13 - показатель степени;

q = 0,44 - показатель степени.

Т = 100 мин – период стойкости инструмента;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,67 × 1,0 × 1,4 = 0,94.

Подставляя значения в формулу (6.1), получим:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=

=86,92м/мин

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.4600 об/мин

Принимаем 2500об/мин.

Основное время рассчитаем по формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,мин

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.0,34 мин

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.мин

Рассчитаем штучное и штучно-калькуляционное время на операцию

Ту. с=0,58мин, Тзо=0,44мин, Туп=0,5мин, Тиз=3,42мин

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.1,14мин

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., мин

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где Поб=11,5% – затраты времени на обслуживание рабочего места и оборудования в процентах к оперативному

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.0,25мин

Таким образом, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 1,04+1,14+0,25=2,43мин

Штучно-калькуляционное время рассчитаем по формуле:

--------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., мин

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

где Тп-з =48мин – подготовительно заключительное время

n – размер партии.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.2,48мин/шт

Режимы резания и нормы времени на остальные операции определим по методике [9] и результаты расчетов занесем в таблицу 6.1

Таблица 6.1

Режимы резания и нормы времени

--------------------------------------------------
Операция |

Переход (пози-

ция)

|

Глубина

t, мм

|

Скорость

V, м/мин

|

Подача

S

| Частота n, об/мин |

Основное время

То, мин

|

Штучное время

ТШТ, мин

|

Штуч.-калькул.

время ТШТ-К, мин

|
---------------------------------------------------------

010

Фрезерно-расточная

|

1

2

3

4

|

3

4

0,7

0,3

|

188,4

14,1

30,7

11,6

|

0,15мм/зуб

0,2мм/об

0,37мм/об

0,71мм/об

|

500

250

500

180

|

2,08

6,23

0,42

0,92

| 11,58 | 11,6 |
---------------------------------------------------------

015

Многоцелевая черновая

|

1

2

3

|

3

4

0,5

|

188,4

37,68

75,36

|

0,15мм/зуб

0,1мм/зуб

0,02мм/зуб

|

500

400

1200

|

2,14

10,6

9,16

| 26,28 | 26,34 |
---------------------------------------------------------

020

Сверлильно-фрезерная

|

1

2

|

3,75

2

1

3

|

15,82

7,91

5,02

188,4

|

0,2 мм/об

0,17мм/об

0,1мм/об

0,15мм/зуб

|

315

630

800

500

|

1,54

1,14

0,85

2,08

| 5,61 | 5,66 |
---------------------------------------------------------

025

Сверлильная

| 1 | 5 | 12,77 | 0,17мм/об | 400 | 2,56 | 3,07 | 3,15 |
---------------------------------------------------------

030

Многоцелевая получистовая

|

1

2

3

|

1

1

0,5

|

502,4

196,25

75,36

|

0,15мм/зуб

0,1мм/зуб

0,02мм/зуб

|

1600

2500

1200

|

2,14

8,4

1,59

| 12,13 | 12,18 |
---------------------------------------------------------

035

Сверлильно-фрезерная

|

1

2

3

|

0,25

0,25

0,4

|

16,82

17,27

124,65

|

0,8мм/об

0,8мм/об

0,2мм/зуб

|

1000

800

1600

|

0,84

0,38

1,54

| 2,76 | 2,81 |
---------------------------------------------------------

050

Шлифовальная

| 1 | 0,01 | 20 | 28мм/ход | 35м/с | 14,6 | 8,6 | 8,65 |
---------------------------------------------------------

055

Многоцелевая чистовая

|

1

2

3

|

0,1

0,1

0,1

|

124,66

207,16

11,89

|

0,25мм/зуб

0,03мм/зуб

0,4мм/об

|

7940

21990

1500

|

0,19

11,46

0,4

| 16,02 | 16,07 |
---------------------------------------------------------

060

Сверлильно-фрезерная

|

1

2

3

|

0,1

0,1

0,2

|

18,92

20,46

86,92

|

0,4мм/об

0,4мм/об

0,25мм/зуб

|

1600

1600

2500

|

0,56

0,14

1,04

| 2,43 | 2,48 |
---------------------------------------------------------

065

Многоцелевая полировальная

|

1

2

|

0

0

|

37,68

114,57

|

0,05мм/об

0,05мм/об

|

2500

2500

|

2,19

0,95

| 3,77 | 3,82 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

7. Патентные исследования

Задача раздела – на базе патентного поиска предложить прогрессивное техническое решение (ТР) в целях усовершенствования технологической операции и сделать вывод о возможности его использования.

Обоснование необходимости патентных исследований

В качестве объекта усовершенствования операции 55 Многоцелевой как технологической системы примем применяемый в базовом техпроцессе режущий инструмент – фрезу концевую. Выявить прогрессивные ТР, которые могут лечь в основу усовершенствованного объекта, можно в результате патентного исследования достигнутого уровня вида техники «Фрезы». Использовать усовершенствованный объект можно только в том случае, если он обладает патентной чистотой в странах, где предполагается его использование. Установить, обладает ли усовершенствованный объект патентной чистотой, можно в результате его патентной экспертизы.

Для решения этих задач проведем исследования достигнутого уровня вида техники «Фрезы» и экспертизу патентной чистоты усовершенствованного объекта.

На базовом предприятии на операции 55 Многоцелевой применяют фрезу концевую ГОСТ 18150-72.

Фреза предназначена для фрезерования образующей матрицы ковочного штампа.

Фреза концевая, рис.7.1, изготовлена из твердого сплава ВК10М, содержит режущую часть 1, шейку 2, хвостовик 3.

Фреза концевая работает следующим образом: хвостовиком 3 она базируется и закрепляется в цанговом патроне фрезерного станка и от него получает главное движение резания. С помощью этого движения фреза своими режущими кромками обрабатывает образующую матрицы.

Эскиз фрезы

--------------------------------------------------

Если у вас нет возможности самостоятельно написать дипломную - закажите её написание опытному автору»


Просмотров: 425

Другие дипломные работы по специальности "Промышленность, производство":

Технология и организация производства молока

Смотреть работу >>

Изготовление фужера 150 мл методом литья под давлением

Смотреть работу >>

Расчет и конструирование лифтов и комплектующего их оборудования

Смотреть работу >>

Выбор электродвигателя установки и его назначение

Смотреть работу >>

Техническое обслуживание и ремонт холодильного шкафа ШХ-0,8 м

Смотреть работу >>