Дипломная работа на тему "Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК""

ГлавнаяПромышленность, производство → Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК"




Не нашли то, что вам нужно?
Посмотрите вашу тему в базе готовых дипломных и курсовых работ:

(Результаты откроются в новом окне)

Текст дипломной работы "Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК"":


ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время деревообрабатывающая промышленность находится в кризисном состоянии. Это также коснулось и производства фанеры. Обращает на себя внимание практически полный износ зданий, сооружений. Особое место занимает изношенность оборудования, что влечет за собой нестабильность режимов обработки, снижение точности обработки. Вместе с тем наблюдаются сбои в поставках качественного сырья, что в свою очередь ведет к снижению качества выпускаемой продукции. Но, не смотря на это, фанера пользуется неубывающим спросом и, на данном этапе развития предприятие не может обеспечить всех покупателей продукцией (спрос удовлетворяется примерно на 70%). Поэтому встает вопрос о реконструкции и техническом перевооружении предприятия.

При разработке дипломного проекта использовались данные по ОАО “ФанДОК”.

Цель дипломного проекта состоит в следующем: в увеличении производственной мощности за счет частичной замены оборудования на более производительное; в разработке мероприятий по снижению расхода сырья на ОАО “ФанДОК”.

Задачами дипломного проекта являются: автоматизация и механизация технологического процесса изготовления фанеры; разработка мероприятий по охране труда и безопасности жизнедеятельности, охране окружающей среды; разработка оптимальной системы контроля качества продукции.


1. ОБОСНОВАНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ РЕКОНСТРУКЦИИ

1.1 Характеристика существующего производства

ОАО ”ФанДОК” находится в городе Бобруйске Могилевской области. Оно расположено на р. Березине вблизи железнодорожной и автомобильной магистралей. Это одно из старейших фанерно-деревообрабатывающих предприятий РБ. Его строительство было начато в 1926 году и закончено в 1930 году, когда и начался выпуск первой продукции: пиломатериалов, клееной фанеры, стройдеталей.

ОАО “ФанДОК” – предприятие, которое ведет полную переработку древесины от лесозаготовки и разделки хлыстов, выпуска товарных пиломатериалов, клееной фанеры, мебельных щитов, изделий деревообработки и высокохудожественной мебели.

Крупнейшим предприятием ОАО “ФанДОК” является фанерный завод, включающий в себя производство фанеры толщиной от 3 до 20 мм, гнутоклееных и плоскоклееных заготовок, строганого шпона.

Продукция фанерного завода хорошо известна в странах СНГ, ближнего и дальнего зарубежья.

В состав ОАО “ФанДОК” входят:

-  фанерный завод;

-  мебельная фабрика;

-  фабрика мягкой мебели;

-  деревообрабатывающий завод;

-  Рогачевская мебельная фабрика.

Заказать дипломную - rosdiplomnaya.com

Новый банк готовых защищённых студентами дипломных проектов предлагает вам приобрести любые проекты по требуемой вам теме. Качественное выполнение дипломных работ по индивидуальному заказу в Новосибирске и в других городах РФ.

Сегодня ОАО “ФанДОК” - многоотраслевое предприятие. Основными видами деятельности общества являются:

—  лесозаготовки, лесопиление и деревообработка, выпуск продукции производственно-технического назначения;

—  выпуск товаров народного потребления;

—  оптовая и розничная торговля;

—  торгово-закупочная деятельность;

—  маркетинг, посредническая деятельность;

—  оказание транспортно-экспедиционных услуг предприятиям, организациям и населению.

Общество имеет разветвленную социальную сферу: жилые дома, общежития, детский комбинат, санаторий-профилакторий, спортивный комплекс и медицинскую часть.

Фанерный цех состоит из следующих участков:

1.Участок лущения и рубки шпона на форматные листы;

2.Участок сушки шпона;

3.Участок сортировки шпона;

4.Участок починки шпона;

5.Участок ребросклеивания шпона;

6.Участок сборки пакетов и склеивания фанеры;

7.Участок обрезки фанеры по формату;

8.Участок сортировки и починки фанеры;

9.Участок шлифования фанеры;

10.Участок маркировки и упаковки фанеры.

Фанерным цехом выпускается следующая продукция:

1.Шпон мебельный. Производится из древесины березы и ольхи.

2.Фанера марки ФК. Изготавливается из древесины хвойных и лиственных пород (преимущественно береза и ольха). Формат листа фанеры: длина 1525 мм, ширина 1525 мм, толщина от 3 до 20 мм (ГОСТ 3916.1 – 96 и ГОСТ 3916.2 – 96).

Основные поставщики фанерного сырья: Витебсклес, Осиповичское ЛПХ, Червенское ЛПХ, Бобруйский лесхоз, Гомельское ЛПХ, Могилевлес и др.

Карбамидоформальдегидная смола КФ-МТ-15, применяемая для приготовления клея, покупается у Новгородской фирмы ”Акрон”. Хлористый аммоний поставляется Гродненским предприятием ”Азот”.

1.2 Обоснование необходимости реконструкции

На ОАО ”ФанДОК” по сравнению с другими предприятиями высока энергоемкость технологического процесса из-за использования открытых пропарочных бассейнов, дорогого тепла от городской ТЭЦ и неэкономичных роликовых сушилок с паровым обогревом. Помимо этого, отсутствие системы учета поступаемого сырья, отсутствие автоматического контроля над режимом ГТО, а также использование лущильных станков, не обеспечивающих стабильность режимов обработки вследствие полного износа, влекут за собой повышенный расход сырья. Мною в 3 разделе был проведен анализ расхода сырья и даны следующие рекомендации:

-  автоматизация учета сырья с использованием весового способа определения объема поступившей партии сырья;

-  автоматизация контроля за параметрами режима ГТО;

-  замена лущильных станков на более точные финской фирмы “Raute”;

-  замена сушильных камер на роликовые с сопловым дутьем “Babkok”;

-  автоматизация сортировки шпона и фанеры

-  автоматизация сборки пакетов и прессования фанеры.


2. технологический раздел

2.1 Аналитический обзор литературы

Проблема использования сырья является важной для любого предприятия, особенно выпускающего материалоемкую продукцию. К такой продукции относится фанера, удельный вес древесины в материалоемкости которой составляет около 50%. Поэтому вопросы, связанные с определением источников отходов и потерь древесины, с рекомендациями по снижению расхода сырья, а также с поиском компромисных решений при использовании пиловочника для выпуска высокосортной фанеры является важными для любого предприятия.

В настоящее время наряду с проблемой, связанной с ухудшением качества поступаемого сырья, встает проблема полного износа оборудования, что влечет за собой ухудшение качества обработки, неустойчивость режимов обработки и, как следствие, повышенный расход сырья и других ресурсов.

Древесина, поступающая на предприятие, определяет технологию изготовления фанеры, состав, количество и тип оборудования, организацию труда и всего производства в целом, а также тип и экономические показатели. В свою очередь, расход древесины на изготовление 1 м3 фанеры в условиях существующего технологического процесса с его случайными возмущениями будет определяться совокупностью характеристик древесины, качеством подготовки фанерных чураков и технологиями, используемыми в производстве фанеры.

Рост расхода сырья в производстве фанеры объясняется:

–  отсутствием системы оценки влияния совокупности сортообразующих пороков на качество выходной продукции;

–  отсутствием технических средств регистрации и анализа сортообразующих пороков древесины;

–  изменением характеристик имеющихся ресурсов фанерного сырья. Так, уменьшились средний диаметр поставляемой древесины на 15-20 мм, средний удельный вес сырья I сорта на 2-3 %, а II сорта на 10-12 %; увеличилось количество поставок тонкомера до 10%. В счет фондов фанерного сырья на предприятия поставляется пиловочник. Все это приводит к увеличению расхода фанерного сырья на производство 1 м3 фанеры.

Рассматривая технологический процесс изготовления фанеры с точки зрения его технической базы, следует выделить такие показатели, как уровень техники и стабильность технологических операций, выполняемых на этой технике. Если первое подразумевает прогрессивность технических решений, заложенных в оборудование, то второе – сохранение постоянства показателей (толщина и разнотолщинность шпона, ширина и длина форматных листов шпона, его влажность и т. д.) в течение заданного интервала времени

Например, одной из важных операций в технологическом процессе изготовления фанеры является лущение. Центровочно-загрузочное устройство лущильного станка является одним из тех видов оборудования, по которому можно судить об уровне техники в производстве лущеного шпона. В настоящее время центровка чурака выполняется по трем точкам, лежащим на сторонах описанного треугольника, по четырем точкам, лежащим на сторонах прямоугольника. Основным недостатком этих устройств является значительная ошибка при нахождении экономической оси чурака. При этом зоны чурака, используемые для центровки, не являются оптимальными, что может дополнительно снизить коэффициент использования древесины на 1,5-3,0%.

Повышение точности центровки может быть достигнуто только при наличии полной информации о сечениях древесины по ее длине, позволяющей определить оптимальную экономическую ось максимального по объему вписанного в нее цилиндра.

Поэтому наибольшее количество отходов древесины (около 30%) в виде карандашей и шпона-рванины приходится на производство лущеного шпона. Часть этих отходов определяется характеристиками древесины и неточностью центровки, а часть несовершенством лущильного станка и организацией производства. Кроме этого 0,5-2,5% объема шпона составляют организационно-технические потери, величина которых зависит от состояния станка, квалификации обслуживающего персонала и т. д. Организационные причины определяют и образование в листах сырого шпона 30% трещин из общего числа.

Стабильность операции рубки шпона так же, как и операции лущения, определяются параметрами механической обработки и характеристиками древесины, а так же характерным фактором только для этой операции механической обработки и характеристиками древесины, а так же характерным фактором только для этой операции – постоянством рабочего цикла рубки. Последний определяет величину погрешности получаемой ширины форматного листа.

Отходы древесины возникают и после сушки за счет образования кускового шпона. Причины их разные – это и состояние оборудования, динамика процесса сушки шпона, характеристики древесины, необходимое положение листа шпона на роликах и т. д. Другим важным фактором образования кускового шпона при его сушке является отсутствие сортировки шпона по влажности после рубки ленты шпона. В результате на предприятии устанавливаются максимально допустимые режимы сушки, приводящие к образованию листов шпона с ”нулевой” влажностью, обладающих высокой хрупкостью, что приводит к образованию трещин и разрывов листов.

Нерационально используется фанерное сырье и в последней фазе изготовления фанеры. Начинается это с определения сорта шпона. По данным исследований из каждой, полученной в процессе производственного сортирования, партии шпона определенного сорта отвечает требованиям ГОСТа для этого сорта менее половины всего количества листов: сорт Е – 24,9%, сорт I – 27,0%, сорт II – 27,6%, сорт III – 48,3%(для сравнения по ОАО ”ФанДОК” соответственно в среднем 6%, 8,5%, 16%, 21%). В отдельных случаях причинами перепадов сортности шпона могут являться трещины и дефекты лущения, которые определяются уровнем техники и организации производства.

Чтобы получить фанеру с высокими механическими показателями при учете поля рассеивания размеров шпона по толщине, неточности изготовления плит пресса, плотности и влажности шпона, марки клея, требуется обеспечить давление прессования в пределах 1,8-2,5 МПа. В этом случае происходят безвозвратные потери древесины (упрессовка).

На фанерных предприятиях используется такой показатель, как удельный расход фанерного сырья на производство 1 м3 сырого и сухого шпона и фанеры. Несмотря на то, что этот показатель не позволяет оценить качественные характеристики древесины и шпона, он, тем не менее, дает количественную оценку, т. е. технологический и производственный количественные выходы. Первый характеризует возможное количество продукции, получаемое в результате переработки фанерного сырья по принятой технологии, второй – фактическое количество продукции, получаемое с учетом не только технологических, но и производственных потерь и отходов.

В таблице приведены нормы расхода сырья на ОАО ”ФанДОК” в период с1999 года по 2003 год.

Таблица 2.1.

Нормы расхода сырья, м3/м3

--------------------------------------------------
Порода | 1999-2000 год | 2001 год | 2002 год | 2003 год |
---------------------------------------------------------
Береза | 2,72 | 2,82 | 2,74 | 2,74 |
---------------------------------------------------------
Ольха | 2,72 | 2,95 | 2,8 | 2,84 |
---------------------------------------------------------
Осина | 3,024 | 2,91 | 2,78 | 2,80 |
---------------------------------------------------------
Сосна | 3,0 | 3,01 | 2,76 | 2,81 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

2.2 Разработка технологического процесса

Фанерное сырье, поступающее на фанерный завод железнодорожным и автомобильным транспортом, разгружается консольно-козловым краном ККС – 10 и укладывается в плотные или пачковые (в стопах) штабеля.

Кряжи, подлежащие гидротермической обработке, с помощью механизма поштучной выдачи перекладываются на цепной конвейер. Сырье по конвейеру подается к карманам-накопителям, где производится сортировка сырья по породам, диаметрам и формирование пакетов. Сформированный пакет обвязывают цепями. Загрузка и выгрузка сырья в бассейн производится консольно-козловым краном ККС – 10. Укладка пакетов производится вдоль секций бассейна продольными рядами. После разгрузки секций бассейна для уменьшения потерь тепла и полного погружения фанерного сырья в воду сырье в секциях закрывают тяжелыми съемными крышками. Гидротермическая обработка фанерного сырья производится при температуре воды в бассейне + 40°С. Обработка считается законченной тогда, когда температура на поверхности карандаша будет не менее +20°С. В зимнее время температура воды в бассейне составляет 42°С. Продолжительность обработки в зимнее время составляет Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.14 часов (при температуре наружного воздуха от – 11 до - 20°С, при среднем диаметре сырья 22 см), в остальное время года продолжительность ГТО составляет 7 часов.

После ГТО кряжи с помощью цепного конвейера подаются в раскряжевочный цех, где производится раскрой их на чураки. При этом используется балансирная пила собственного изготовления. Затем чураки по цепному конвейеру подаются в лущильное отделение фанерного завода.

Лущение производится на лущильных станках финской фирмы “Raute” 3VKKT. Лента шпона по конвейеру-петлеукладчику перемещается к роторным ножницам, где производится рубка ленты на форматные листы. Кора, шпон-рванина и карандаш с помощью ленточного конвейера, расположенного ниже уровня пола под станком, удаляются из отделения. Кусковой шпон шириной не менее 150 мм прирубается на гильотинных ножницах НГ – 18.

Стопы шпона электропогрузчиком подаются в сушильное отделение. Сушка шпона производится в роликовых камерах с сопловым дутьем “Babkok” отдельно по породам и толщинам шпона до влажности 8%. Средняя температура теплоносителя 140°С. После сушки шпон подается на автоматическую сортировку для шпона ЛСШ. Сортируется шпон на пять сортов: E, I, II, III, IV и несортовой.

После сортировки шпон, подлежащий починке, электропогрузчиком подается к шпонопочиночным станкам ПШ – 2, где производится удаление дефектов. Шпон, подлежащий ребросклеиванию, подвозится к линии “Kuper”, где производится прирубка кромок, поперечное ребросклеивание клеевой нитью в непрерывную ленту и рубка ленты на форматные листы.

Пачки шпона электропогрузчиком подаются в клеильное отделение к клеенаносящим станкам и механизму автоматической подачи шпона. Пакеты, собранные на подъемном столе, с помощью роликовых конвейеров подаются к загрузочной этажерке пресса. Склеенная фанера, выгружаемая из пресса, подлежит охлаждению. Для этой цели используются веерные камеры охлаждения.

Охлажденная фанера погрузчиком подается на участок обрезки, где обрезается по формату на круглопильных станках FS-1. Далее фанера поступает на участок сортирования. Фанера, требующая починки, подается на участок починки фанеры.

Фанера, подлежащая шлифованию, шлифуется с двух сторон и вместе с остальной фанерой подается на участок упаковки, маркировки. Упакованная в пачки фанера вывозится погрузчиком на склад.

2.3 Расчет производственной программы фанерного цеха

2.3.1 Расчет годового фонда рабочего времени

Расчет годового фонда рабочего времени выполняется исходя из количества дней в месяце, выходных и праздничных дней, а также дней, предусмотренных на капитальный и профилактический ремонт. Расчет годового фонда рабочего времени представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2.

Годовой фонд рабочего времени

--------------------------------------------------
Месяцы | Количество дней |
---------------------------------------------------------
в месяце | выход-ных | празднич-ных | на кап. ремонт | на профил. ремонт | рабочих |
---------------------------------------------------------
январь | 31 | 8 | 2 | 21 |
---------------------------------------------------------
февраль | 28 | 8 | 20 |
---------------------------------------------------------
март | 31 | 9 | 1 | 21 |
---------------------------------------------------------
апрель | 30 | 8 | 22 |
---------------------------------------------------------
май | 31 | 9 | 3 | 19 |
---------------------------------------------------------
июнь | 30 | 9 | 21 |
---------------------------------------------------------
июль | 31 | 8 | 1 | 22 |
---------------------------------------------------------
август | 31 | 10 | 21 |
---------------------------------------------------------
сентябрь | 30 | 8 | 20 | 10 |
---------------------------------------------------------
октябрь | 31 | 8 | 23 |
---------------------------------------------------------
ноябрь | 30 | 10 | 1 | 19 |
---------------------------------------------------------
декабрь | 31 | 8 | 1 | 22 |
---------------------------------------------------------
Итого: | 365 | 103 | 9 | 20 | 233 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

2.3.2 Расчет производительности пресса

Определим производительность пресса в м3 обрезной фанеры в час по формуле

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.1)

где Т – время, за которое определяется производительность пресса, мин;

n – количество этажей;

m – количество склеиваемых пакетов в одном промежутке пресса;

S – толщина фанеры, мм;

F – площадь фанеры в обрезном виде, мРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

KРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - коэффициент использования рабочего времени;

KРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - коэффициент использования машинного времени пресса;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - продолжительность вспомогательных операций, мин;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - продолжительность склеивания пакетов, мин.

Продолжительность вспомогательных операций Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. включает:

— механизированную загрузку пакетов в пресс, на запрессовку 12,5 с

— смыкание плит пресса, 0,75 с на этаж 15 с

— подъем давления, 0,5 с на этаж 10 с

— размыкание плит пресса, 1,3 с на этаж 25 с

— выгрузку пакетов из пресса, на запрессовку12,5 с

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=12,5+15+10+25+12,5=75 с=1,25 мин.

Время склеивания пакетов шпона в фанеру марки ФК

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=А+В·( Sn–8)+C·( Sn–9)2, (2.2)

где А, В, С — эмпирические коэффициенты, зависящие от слойности пакета и температуры плит пресса (табл. 3.4 / /);

Sn — толщина пакета, мм.

Результаты расчета толщины пакета представлены в табл. 2.3.

Таблица 2.3.

Спецификация фанеры, пакета и шпона

--------------------------------------------------
Марка фанеры | Размеры фанеры, мм | Процентное соотно-шение | Конструкция пакета | Толщина шпона, мм | Толщина пакета, мм |
---------------------------------------------------------
толщина | формат после обрезки | Слой- ность | Схема сборки |
---------------------------------------------------------
ФК | 9 | 1525х1525 | 38 | 7 | /-/-/-/ | 1,4 | 9,8 |
---------------------------------------------------------
ФК | 10 | 1525х1525 | 62 | 9 | /-/-/-/-/ | 1,2 | 10,8 10,8 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.(9)=5,5+0,49·(9,8–8)+0,0086·(9,8–9)2=6,4 мин;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.(10)=5,5+0,49·(10,8–8)+0,0086·(10,8–9)2=6,9 мин;

Режимы склеивания пакетов шпона представлены в таблице 2.4.

Таблица 2.4.

Режимы склеивания пакетов шпона

--------------------------------------------------
Количество пакетов в одном этаже пресса | Вид и марка клея | Режимы склеивания пакетов |
---------------------------------------------------------
Давление, МПа | Температура, ˚С | Время, мин |
---------------------------------------------------------
1 | КФ-МТ-15 | 1,8 | 110 | 6,0 |
---------------------------------------------------------
1 | КФ-МТ-15 | 1,8 | 110 | 6,0 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Производительность пресса для каждой толщины фанеры

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Средневзвешенная производительность пресса

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.3)

где Р1, Р2 — процентное соотношение вида фанеры, %;

П1, П2 — производительность клеильного пресса, м3/ч;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Количество клеильных прессов определяется по формуле

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.4)

где QРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - годовая программа цеха, мРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле./год;

Ф – годовой фонд рабочего времени.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Принимаем 3 пресса.

По средневзвешенной производительности пресса (Пср) и процентному соотношению видов фанеры (Рi) определяем программу цеха по каждому виду

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.5)

где N — количество клеильных прессов.

Расчетные данные по определению программы цеха представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5.

Программа цеха

--------------------------------------------------
Марка Фане ры | Толщина, мм | Процентное соотноше-ние | Производительность пресса, м3/ч | Программа цеха, м3 |
---------------------------------------------------------
в час | в смену | в сутки | в год |
---------------------------------------------------------
ФК | 9 | 38 | 3,211 | 3,648 | 29,184 | 87,552 | 20399,616 |
---------------------------------------------------------
ФК | 10 | 62 | 3,343 | 5,952 | 47,616 | 142,848 | 33285,584 |
---------------------------------------------------------
Итого: | 53685,2 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

2.4 Расчет сырья и материалов для обеспечения бесперебойной работы цеха

Расчет сырья проводится исходя из выхода готовой фанеры, количества отходов и потерь на технологических операциях. Выход шпона из чурака зависит от размеров и формы чураков, качества древесины, точности базирования чураков при установке их в лущильный станок, диаметра остающегося карандаша.

Основными видами технологических отходов в производстве фанеры являются шпон-рванина, карандаши, обрезки фанеры и шпона. Технологические потери имеют место в результате усушки и упрессовки фанеры.

2.4.1 Расчет выхода шпона из чурака и образующихся отходов при лущении

Средний диаметр чурака в верхнем отрубе без коры составляет

dср=22 см

Средний объем чурака

Vср=0,066 м3 (табл. 4.1. / 3 /).

Средний диаметр карандаша dср. к., полученного при лущении чурака на лущильном станке с телескопическими шпинделями, определяется по формуле

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.6)

где dРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.— диаметр карандаша, см (табл. 4.2. / 3 /);

qРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — удельный вес сырья по сортам, %.

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Средний коэффициент выхода делового шпона

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.7)

где КРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — коэффициент выхода делового шпона при лущении чураков среднего диаметра 1 и 2 сортов длиной 1,6 м (табл. 4.3. / 3 /)

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Выход делового сырого шпона Рд. ш., % из одного чурака

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (2.8)

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — длина чурака, м;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — средний объем чурака, м3.

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.%

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.%

Средний коэффициент выхода форматного шпона

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.9)

где Кфi — коэффициент выхода форматного шпона при лущении чураков среднего диаметра 1 и 2 сортов длиной 1,6 м (табл. 4.3. / 3 /)

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Выход форматного шпона Рф. ш.,% из одного чурака

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.10)

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.%

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.%

Выход делового кускового шпона Рд. к., % из одного чурака

Рд. к.=Рд. ш.–Рф. ш. (2.11)

Береза

Рд. к.=63,66–57,06=6,6 %

Ольха

Рд. к.=63,71-57,26=6,45%

Количество отходов, получаемых при лущении чурака, определяются следующим образом

—  отходы на карандаш

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (2.12)

где Vк — объем карандаша, м3;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.13)

где dср. ч.2 —диаметр карандаша, м;

lк — длина карандаша, м.

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.%

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.%

— отходы на оцилиндровку

Роц=100–(Рд. ш.+Рк), (2.14)

Береза

Роц=100–(63,66+6,6)=26,22 %

Ольха

Роц=100-(63,71+6,45)=26,29%

Количество отходов Ротх, % от объема чураков

Ротх=Роц+Рк (2.15)

Береза

Ротх=26,22+6,6=36,34 %.

Ольха

Ротх=26,29+6,45=36,29%

2.4.2 Расчет нормы расхода сырья

Норма расхода сырья Н, м3/м3, на производство обрезной фанеры заданной марки

Н=Нс·Нс. ш.·Нш, (2.16)

где Нс — норма расхода сырья на изготовление сырого шпона, м3/м3;

Нс. ш. — норма расхода сырого шпона на изготовление сухого шпона, м3/м3;

Нш — норма расхода сырого шпона на изготовление обрезной фанеры заданной марки, м3/м3.

Норма расхода сырья на 1 м3 сырого шпона

Нс=Рс·К·Кп·Кл. я.·Кпр, (2.17)

где Рс — средневзвешенный нормативный расход березового сырья на 1 м3 сырого шпона, м3;

К — поправочный коэффициент на длину чураков (табл. 4.4. / 3 /);

Кл. я. — поправочный коэффициент на использование березового сырья с ложным ядром (табл. 4.6. / 3 /);

Кп — поправочный коэффициент на породу древесины (табл. 4.5. / 3 /), для березы Кп=1;

Кпр — поправочный коэффициент на отсутствие станков для поперечного ребросклеивания кускового шпона.

Средневзвешенный нормативный расход березового сырья на 1 м3 сырого шпона

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.18)

где g1, g2 — удельный вес сырья соответственно 1 и 2 сортов в общем его объеме, %;

p1, p2 — нормативы расхода березового сырья в зависимости от его среднего диаметра соответственно 1 и 2 сортов (табл. 4.7. / 3 /);

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.м3/м3;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Норма расхода сырого шпона на 1 м3 сухого шпона

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (2.19)

где уРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — тангенциальная усушка шпона, % (табл. 4.8. / 3 /);

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Норма расхода сухого шпона на 1 м3 обрезной фанеры

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (2.20)

где Нф — нормативный расход сухого шпона на 1 м3 обрезной фанеры, м3;

Кт. п. — коэффициент, учитывающий технические потери и отходы на участках подготовки шпона и шлифования фанеры.

Нормативный расход сухого шпона на 1 м3 обрезной фанеры

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (2.21)

где уп — упрессовка фанеры, %

По — отходы на обрезку фанеры по формату, %

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,% (2.22)

где Fo, Fн — соответственно площадь обрезной и необрезной фанеры, м2.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.%

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Кт. п.=Кр·Кп·Кш, (2.23)

где Кр — коэффициент, учитывающий потери и отходы при обработке неформатного шпона, используемого на фанеру;

Кп — коэффициент, учитывающий потери сухого шпона на ленты для начинки форматных листов шпона; (табл. 4.9. / 3 /),

Кш — коэффициент, учитывающий потери при шлифовке фанеры, (табл. 4.10 / 3 /),

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.24)

где Пк — процент неформатного шпона шириной не менее 150 мм, используемого на производство фанеры, в составе всего сухого шпона;

Р — средний расход неформатного шпона на 1 м3 ребросклееного форматного или составленного из полос шпона при правильной организации работ по прирубке шпона, Р=1,18 м3.

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Норма расхода сырья на производство обрезной фанеры

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Полученные данные представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6.

Нормы расхода сырья и шпона

--------------------------------------------------
Марка фа-не-ры | Формат фанеры в обрезном виде, мм | Пооперационные нормы расхода, м3 | Н, м3 |
---------------------------------------------------------

сырья на

1 м3 сыр. шпона, Нс

| cух. шп. на 1 м3 обр. фане-pы, Нш | cыр. шп. на 1 м3 сух. шпона, Нс. ш. |
---------------------------------------------------------
порода | длина | ширина |
---------------------------------------------------------
ФК | береза | 1525 | 1525 | 1,626 | 1,234 | 1,099 | 2,205 |
---------------------------------------------------------
ФК | Ольха | 1525 | 1525 | 1,703 | 1,234 | 1,081 | 2,272 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

2.4.3 Расчет количества шпона и отходов

Количество необрезной фанеры, мРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.25)

где Q — выработка фанеры по одной из толщин и формату, м3/ч, (табл. 2.4.);

По — процент отходов на обрезку фанеры по формату, %.

Объем отходов, образующихся при обрезке фанеры, мРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.26)

Количество сухого шпона, поступающего на участок сборки пакетов, с учетом потерь на упрессовку, мРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.27)

где уп — упрессовка фанеры, %;

Потери шпона на упрессовку при склеивании

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.28)

Количество сухого шпона, выходящего из сушилок, с учетом потерь и отходов на участках подготовки шпона, мРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ( К=10 %)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.29)

Объем отходов и потерь на участках подготовки шпона, мРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.30)

Количество сырого шпона определяется с учетом потерь на усушку шпона

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.31)

где ус — тангенциальная усушка шпона, %

Потери на усушку шпона, мРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Данные расчетов сведены в таблице 2.7.

Таблица 2.7.

Баланс шпона и отходов

--------------------------------------------------
Наименование | Показатели по толщинам фанеры |
---------------------------------------------------------
S1 | S2 | Итого |
---------------------------------------------------------
Марка фанеры | ФК | ФК |
---------------------------------------------------------
Формат обрезной фанеры, мм | 1525х1525 | 1525х1525 |
---------------------------------------------------------
Толщина фанеры, мм | 9 | 10 |
---------------------------------------------------------
Процентное соотношение, % | 38 | 62 |
---------------------------------------------------------
Слойность фанеры | 7 | 9 |
---------------------------------------------------------
Выработка обрезной фанеры, м3 |
---------------------------------------------------------
В час | 3,648 | 5,952 | 9,6 |
---------------------------------------------------------
В смену | 29,184 | 47,616 | 76,8 |
---------------------------------------------------------
В сутки | 87,552 | 142,848 | 230,4 |
---------------------------------------------------------
В год | 20399,616 | 33283,584 | 53683,2 |
---------------------------------------------------------
Отходы при обрезке фанеры, м3 |
---------------------------------------------------------
В час | 0,368 | 0,6 | 0,968 |
---------------------------------------------------------
В смену | 2,944 | 4,8 | 7,744 |
---------------------------------------------------------
В сутки | 8,832 | 14,4 | 23,232 |
---------------------------------------------------------
В год | 2057,856 | 3355,2 | 5413,056 |
---------------------------------------------------------
Выработка необрезной фанеры, м3 |
---------------------------------------------------------
В час | 4,016 | 6,552 | 10,568 |
---------------------------------------------------------
В смену | 32,128 | 52,416 | 84,544 |
---------------------------------------------------------
В сутки | 96,384 | 157,248 | 253,632 |
---------------------------------------------------------
В год | 22457,472 | 36638,784 | 59096,256 |
---------------------------------------------------------
Потери на упрессовке, м3 |
---------------------------------------------------------
В час | 0,349 | 0,57 | 0,919 |
---------------------------------------------------------
В смену | 2,792 | 4,56 | 7,352 |
---------------------------------------------------------
В сутки | 8,376 | 13,68 | 22,056 |
---------------------------------------------------------
В год | 1951,608 | 3187,44 | 5139,048 |
---------------------------------------------------------
Сухой форматный шпон, поступающий на участок сборки пакетов, м3 |
---------------------------------------------------------
В час | 4,365 | 7,122 | 11,487 |
---------------------------------------------------------
В смену | 34,92 | 56,976 | 91,896 |
---------------------------------------------------------
В сутки | 104,76 | 170,928 | 275,688 |
---------------------------------------------------------
В год | 24409,08 | 39826,224 | 64235,304 |
---------------------------------------------------------
Потери и отходы шпона на участке его подготовки, м3 |
---------------------------------------------------------
В час | 0,539 | 0,879 | 1,418 |
---------------------------------------------------------
В смену | 4,312 | 7,032 | 11,344 |
---------------------------------------------------------
В сутки | 12,936 | 21,096 | 34,032 |
---------------------------------------------------------
В год | 3014,088 | 4915,368 | 7929,456 |
---------------------------------------------------------
Выработка сухого шпона, м3 |
---------------------------------------------------------
В час | 4,85 | 7,913 | 12,763 |
---------------------------------------------------------
В смену | 38,8 | 63,304 | 102,104 |
---------------------------------------------------------
В сутки | 116,4 | 189,912 | 306,312 |
---------------------------------------------------------
В год | 27121,2 | 44249,496 | 71370,696 |
---------------------------------------------------------
Потери шпона на усушку, м3 |
---------------------------------------------------------
В час | 0,48 | 0,783 | 1,263 |
---------------------------------------------------------
В смену | 3,84 | 6,264 | 10,104 |
---------------------------------------------------------
В сутки | 11,52 | 18,792 | 30,312 |
---------------------------------------------------------
В год | 2684,16 | 4378,536 | 7062,696 |
---------------------------------------------------------
Выработка сырого шпона, м3 |
---------------------------------------------------------
В час | 5,33 | 8,696 | 14,026 |
---------------------------------------------------------
В смену | 42,64 | 69,568 | 112,208 |
---------------------------------------------------------
В сутки | 127,92 | 208,704 | 336,624 |
---------------------------------------------------------
В год | 29805,36 | 48628,032 | 78433,392 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

2.4.4 Расчет расхода смолы

Индивидуальная норма расхода жидкой смолы Нт, кг/м3, на производство фанеры заданной толщины и слойности определяется по формуле

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.33)

где Нтч — чистый расход жидкой смолы, кг/м3,

Кт — коэффициент, учитывающий технологические потери смол, Кт=1,04.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (2.34)

где Нн — нормативный расход жидких синтетических клеев, кг/м3;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — содержание смолы в клее, мас. ч.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — суммарное содержание компонентов в клее, мас. ч.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.35)

где q — нормативный расход клея на 1 м2 намазываемой поверхности шпона, г/м2;

m — количество слоев шпона в пакете;

S — толщина фанеры, м.

Нн(9)=110·(7–1)/0,009·1000=73,33 кг/м3;

Нн(10)=110·(9–1)/0,01·1000=88 кг/м3;

Чистый расход жидкой смолы

Нтч(9)=73,33·100/101=72,6 кг/м3;

Нтч(10)=88·100/101=87,13 кг/м3;

Индивидуальная норма расхода жидкой смолы

Нт(9)=72,6·1,04=75,5 кг/м3;

Нт(10)=87,13·1,04=90,6 кг/м3;

Индивидуальная норма расхода сухой смолы Нс, кг/м3, на производство фанеры заданной толщины и слойности

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (2.36)

где С — концентрация жидкой смолы, %;

Нс(9)=75,5·66/100=49,83 кг/м3;

Нс(10)=90,6·66/100=59,8 кг/м3;

Норма расхода отвердителя – хлористого аммония

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — содержание отвердителя в клее, мас. ч.

Нтч(9)=73,33·1/101=0,726 кг/м3;

Нтч(10)=88·1/101=0,87 кг/м3;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Результаты расчета представлены в таблице 2.8.

Таблица 2.8.

Потребность в компонентах клея на год

--------------------------------------------------
Расход, кг | Толщина фанеры, мм | Итого |
---------------------------------------------------------
9 | 10 |
---------------------------------------------------------
Смола КФ-МТ-15 |
---------------------------------------------------------
В год | 1695539,136 | 3319473,83 | 5015012,966 |
---------------------------------------------------------
Отвердитель NН4Сl |
---------------------------------------------------------
В год | 16955,39 | 33158,1 | 50113,49 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

2.5 Расчет и подбор основного технологического оборудования

2.5.1 Гидротермическая обработка сырья

Гидротермическая обработка древесины перед лущением повышает ее пластичность и создает условия для получения качественного шпона. При этом температура древесины березы перед лущением должна быть не менее 20˚С.

Гидротермическая обработка сырья производится нагревом в воде по мягким режимам (температура воды 40–42˚С).

Производительность секции бассейна:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.37)

где Е — вместимость (объем) секции, м3;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.38)

где L, B, H — длина, ширина, высота секции, м;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - коэффициент заполнения секции;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - коэффициент плотности укладки сырья;

Т — время, за которое определяется производительность, ч;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — продолжительность прогрева сырья в бассейне, ч (табл. 5.1. / 3 /),

для зимних условий Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=24 ч., для летних Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=10 ч;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — продолжительность вспомогательных операций, Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=1,62 ч;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Производительность секции бассейна в зимний период

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

Потребное количество секций бассейна

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.39)

где Qс — объем перерабатываемого сырья, м3/ч.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.40)

где Q — выработка обрезной фанеры, м3/ч (табл. 2.7.),

Н — норма расхода сырья на 1 м3 фанеры, м3/м3

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Принимаем 4 секций плюс еще две дополнительных секции.

2.5.2 Разделка сырья на чураки

Фанерное сырье поступает на завод в кряжах кратной длины. Разделка кряжей на чураки является одной из важнейших технологических операций, определяющей рациональное использование сырья, клеевых материалов, оборудования. Индивидуальный раскрой ведется с обеспечением максимального выхода чураков при минимальном отходе древесины. Для выполнения данной операции применяется круглопильный балансирный станок собственного изготовления.

Производительность станка

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.; (2.41)

где Т — время, за которое определяется производительность станка, ч;

m — количество чураков, получаемых из одного кряжа, шт;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — коэффициент использования рабочего времени станка;

t — время, затраченое на один рез, с; состоит из затрат времени на продвижение кряжа, опускание и подъем пилы, пиление (рис. 5.1. / 3 /);

p — количество пропилов, приходящихся на один кряж, с учетом торцовки и вырезки дефектных мест;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — объем чурака среднего диаметра, м3.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

Потребное количество пильных станков

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.42)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Принимаем один станок с коэффициентом загрузки

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.43)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

2.5.3 Лущение чураков

Часовая производительность лущильного станка фирмы «Рауте» в м3 сырого шпона

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.44)

где Vш — выход сырого шпона из одного среднего по объему чурака, м3;

Кр — коэффициент использования рабочего времени;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — продолжительность цикла обработки одного чурака, с.

Продолжительность цикла разлущивания одного чурака τ состоит из следующих затрат времени, с

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.+Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.+Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.+Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.+Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.+Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.+Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.+Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.; (2.45)

где Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — накатка, установка и центровка чурака в центрах шпинделей;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — зажим чурака шпинделями;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — подвод суппорта к чураку на ускоренной подаче;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — оцилиндровка и лущение чурака;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — отвод суппорта на ускоренном ходу;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — отвод зажимного шпинделя;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — снятие карандаша со станка;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.— прочистка засоров между лущильным ножом и притяжной линейкой.

Продолжительность установки чурака на лущильном станке при помощи центровочного устройства Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=6 с.

Продолжительность зажима чурака шпинделями станка, имеющими гидравлический привод

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.46)

где hк — глубина внедрения центра кулачка в торец чурака;

Uн — скорость осевого перемещения наружных шпинделей (принимается из технической характеристики лущильного станка / /, Uн=70 мм/с)

30 — гарантийный зазор между острием центра кулачка и торцом чурака при разведенном положении шпинделей, мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.=(45+30)/70=1,07 с

Продолжительность подвода суппорта к чураку на ускоренной подаче

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.47)

где l — путь, который проходит суппорт на ускоренной подаче;

Uс — скорость ускоренной подачи суппорта (принимается по технической характеристике станка, Uс=88 мм/с).

τ3=60/88=0,68 с.

Продолжительность оцилиндровки и лущения чурака:

а) оцилиндровка чурака при поднятой прижимной линейке

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.48)

где Кф — коэффициент формы чурака;

Коц — коэффициент оцилиндровки чурака, учитывающий уменьшение диаметра чурака к началу выхода кускового шпона;

dч — диаметр чурака, мм;

Uоц — скорость оцилиндровочной подачи суппорта (принимается из технической характеристики станка, Uоц=8 мм/с);

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

б) лущение оцилиндрованного чурака

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.49)

где dч — диаметр карандаша, мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — толщина получаемого шпона с учетом усушки, мм;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. — частота вращения шпинделей, мин (принимается из технической характеристики станка);

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Затраты времени на отвод суппорта на ускоренной подаче после окончания лущения чурака

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.50)

Береза

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

Ольха

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Продолжительность отвода шпинделей

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. (2.5

Здесь опубликована для ознакомления часть дипломной работы "Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК"". Эта работа найдена в открытых источниках Интернет. А это значит, что если попытаться её защитить, то она 100% не пройдёт проверку российских ВУЗов на плагиат и её не примет ваш руководитель дипломной работы!
Если у вас нет возможности самостоятельно написать дипломную - закажите её написание опытному автору»


Просмотров: 630

Другие дипломные работы по специальности "Промышленность, производство":

Технология и организация производства молока

Смотреть работу >>

Изготовление фужера 150 мл методом литья под давлением

Смотреть работу >>

Расчет и конструирование лифтов и комплектующего их оборудования

Смотреть работу >>

Выбор электродвигателя установки и его назначение

Смотреть работу >>

Техническое обслуживание и ремонт холодильного шкафа ШХ-0,8 м

Смотреть работу >>