Дипломная работа на тему "Ленточный конвейер"




Не нашли то, что вам нужно?
Посмотрите вашу тему в базе готовых дипломных и курсовых работ:

(Результаты откроются в новом окне)

Текст дипломной работы "Ленточный конвейер":


СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Описание технологического процесса

1.1 Конструктивное описание оборудования

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Предварительный расчет конвейера

2.1.1 Определение ширины и выбор ленты

2.1.2 Определение предварительной мощности электродвигателя и тягового усилия.

2.1.3 Определение предварительного максимального натяжения ленты

2.1.4 Определение линейной плотности ленты.

2.1.5 Линейная плотност ь транспортируемого груза и роликоопор.

2.2 Конструктивные размеры барабана

Заказать написание дипломной - rosdiplomnaya.com

Специальный банк готовых успешно сданных дипломных проектов предлагает вам написать любые работы по нужной вам теме. Профессиональное выполнение дипломных работ по индивидуальному заказу в Нижнем Новгороде и в других городах России.

2.3 Определение натяжения ленты конвейера методом обхода контура по точкам

2.4 Уточненный расчет конвейера

2.4.1 Проверка провисания ленты между роликоопорами

2.4.2 Определение уточненного тягового усилия на приводном барабане

2.4.3 Уточненная мощность приводной станции.

2.5 Разработка приводной и натяжной станций.

2.6 Расчет редуктора приводного барабана.

2.6.1 Кинематический расчет

2.6.2 Определение вращающих моментов.

2.7 Расчет зубчатых колес

2.7.1 Допускаемые контактные напряжения.

2.7.2 Конструктивные параметры передачи.

2.7.3 Предварительный расчет валов редуктора.

2.7.4 Конструктивные размеры шестерни и колеса.

2.8 Проверочный расчет

2.8.1 Проверка долговечности подшипника ведущего вала

2.8.2 Проверка долговечности подшипника ведомого вала.

2.8.3 Проверка прочности шпоночных соединений.

2.9 Уточненный расчет ведомого вала

3. Эксплуатация и ремонт оборудования цепного конвейера.

3.1 Структура ремонтно-механической службы цеха.

3.2 Годовой график планово-предупредительных ремонтов.

3.3 Межремонтное обслуживание, виды ремонтов и их содержание.

3.4 Организация и методы ремонта на предприятии.

3.5 Сдача ленточного конвейера в ремонт.

3.6 Технические требования на дефекацию и ремонт деталей.

3.7 Сборка ленточного конвейера

3.8 Контроль качества ремонта

3.9 Испытание, приёмка оборудования из ремонта

4. Смазка оборудования.

5. Себестоимость капитального ремонта ленточного конвейера.

5.1 Определение трудоемкости капитального ремонта.

5.2 Выбор состава ремонтной бригады

5.3 Расчет косвенных затрат

5.4 Расчет затрат на материалы.

5.5 Составление калькуляции ремонт.

6. Охрана труда и техника безопасности для слесарей по ремонту технологического оборудования

Заключение.

Список используемых источников

Приложение

ВВЕДЕНИЕ

Северский трубный завод имени Ф. А. Меркулова одно из старейших предприятий Урала. Ныне это современное трубное предприятие, продукция которого обеспечивает успешную работу газовиков и нефтяников Западной Сибири. Идут северские трубы и зарубеж – в десятки государств. Завод выпускает лучшие в Союзе цельнокатаные обсадные трубы. Некоторые их виды успешно соперничают с лучшими мировыми образцами. Электросварные трубы завода отличаются редким разнообразием типов, производство которых впервые освоено на Северском.

Для успешного функционирования производственных звеньев сформированы обслуживающие подразделения - транспортное и складское хозяйства, различные службы по обеспечению охраны окружающей среды, чистоты производственной эстетики территории предприятия.

Первичным звеном организации производственного процесса является рабочее место. Рабочее место это часть производственной площади, оснащённая оборудованием и различными приспособлениями, на которой рабочий или группа рабочих (бригада) выполняют одну или несколько операций производственного процесса.

Несколько однородных технологических участков формируют более крупные подразделения предприятия – производственные цехи.

Цех – это административное обособленное подразделения предприятия, в котором изготовляется продукция, подлежащая дальнейшей переработке на предприятии (полуфабрикат) или готовая продукция, поступающая в народно-хозяйственный оборот. Цехи территориально обособлены и работают на основах хозяйственного расчёта. Цех является основным структурным подразделением предприятия. По отношению к выпуску продукции различают основные, вспомогательные и подсобные цехи.

К основным цехам относятся: трубопрокатный цех – ТПЦ–1; трубоэлектросварочный – ТЭСЦ-2; мартеновский цех, цех товаров народного потребления – ТНП.

Вспомогательные цехи содействуют основным цехам в выпуске основной продукции, оказывая им различные услуги. На предприятии функционируют следующие вспомогательные цехи:

Ремонтно-механический цех (РМЦ) поддерживает оборудование на надлежащем техническом уровне;

Электрический цех - производит ремонт электрооборудования перемотку и установку электродвигателей в производственных цехах;

Ремонтно-строительный цех (РСЦ) – осуществляет ремонт зданий и сооружений;

Энергетический цех – включает понизительные преобразовательные подстанции, теплоэлектроцентраль, парокотельную станцию, газогенераторную, кислородную установку, цех связи.

К подсобным цехам относятся цехи, изготовляющие тару или упаковывающую продукцию, цехи, производящие продукцию из отходов основных и вспомогательных цехов.

Структура управления предприятиями определяется его производственной структурой и учитывает территориальное расположение производственных единиц, их специализацию, степень юридической самостоятельности и производственно-хозяйственные связи. Управленческие органы в целом осуществляют разработку и принятие основных производственно-хозяйственных и научно-технических решений, определяют стратегические направления развития предприятия. [1]

В последние годы на металлургических заводах для перевозки массовых грузов сырья и топлива все большее применение находит конвейерный транспорт. Этот вид транспорта применяют не только на вновь строящихся и проектируемых предприятиях, но и на действующих – при реконструкции основных агрегатов. Конвейерами перевозят сырье от вагоноопрокидывателей, сортировочных станций или от причала заводского порта на склад, со склада на агломерационную фабрику, в доменный и коксохимический цехи. Конвейерный транспорт применяют также для подачи твердого топлива на ТЭЦ; известняка, руды и других материалов – в сталеплавильные цехи и т. д.

Конвейерный транспорт широко используют для внутрицеховых перевозок. Этому в значительной мере способствует повышение степени непрерывности технологических процессов первых переделов коксохимического, агломерационного, доменного, сталеплавильного, при которой другие виды транспорта не обеспечивают современного уровня производства этих переделов.

Развитию внутрицехового конвейерного транспорта способствовало расширение межцеховых перевозок и создание непрерывного технологического потока в масштабе всего завода от приема и складирования сырья до отгрузки готовой продукции. Внутрицеховой конвейерный транспорт применяют не только для выполнения ремонтных работ, а также на установках по переработке металлургических шлаков.

Из конвейеров всех типов наибольшее распространение на металлургических заводах получили ленточные, доля которых составляет 95 – 97%. Широкое применение конвейерного транспорта объясняется его преимуществами перед транспортом других видов при перемещении значительных объемов грузов на небольшие расстояния. К таким преимуществам относятся: простота конструкции, надежность в работе, высокая производительность и небольшие эксплуатационные расходы. Кроме того, применение конвейерного транспорта позволяет повысить производительность труда и степень автоматизации производства, сократить на 10 – 15% площадь завода, уменьшить расстояние между цехами, упростит ь транспортные коммуникации, вынести общезаводскую железнодорожную станцию прибытия за пределы завода. Внедрение конвейерного транспорта дает возможность повысить степень безопасности на транспорте.

Возможность применения конвейерного транспорта на металлургических заводах в еще большей степени возрастает с разработкой и созданием теплостойких лент, позволяющих транспортировать горячие материалы металлургического производства агломерата, шлак, кокс и др.

1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Машины непрерывного действия характеризуются непрерывным перемещением насыпных или штучных грузов по заданной трассе без остановок для загрузки и разгрузки (рисунок 1).

Перемещаемый насыпной груз располагается на несущем элементе машины сплошной массой или отдельными порциями в непрерывно движущихся последовательно расположенных на небольшом расстоянии друг от друга рабочих сосудах-ковшах коробках и т. п.

Штучные грузы перемещаются также непрерывным потоком в заданной последовательности один за другим. При этом рабочее и холостое (обратное) движения элемента машины, несущего груз, происходит одновременно. Такие важные свойства, как непрерывность перемещения груза, отсутствие остановок для загрузки и разгрузки, совмещение рабочего и холостого движений рабочих элементов, обусловили машинам непрерывного транспорта высокую производительность, что очень важно для современных предприятий с большими грузопотоками. Например, современный ленточный конвейер на открытых разработках угля может транспортировать до 20 000 т/ч вскрышной породы, обеспечивая загрузку шести железнодорожных вагонов в одну минуту.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 1 – Схема технологического процесса транспортирования и дозирования сухого известняка

Ленточный конвейер является конвейером, в котором тяговым элементом является бесконечная (замкнутая ) транспортерная лента. Лента приводится в движение мотор-редуктором посредством приводного барабана.

Применяются для транспортирования известняка, мела, извести и каменного угля

Лента приводится в движение мотор-редуктором посредством приводного барабана.

1.1 Конструктивное описание оборудования

Назначение привода – приведение в движение тягового элемента конвейера и груза. Необходимое тяговое усилие на тяговом элементе ленточного конвейера создается силами трения, возникающими между лентами и поверхностью приводного барабана.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 1 – Схема привода ленточного конвейера.

Привод состоит из двигателя 1, редуктора 3, барабана 5, а также муфт 2 и 4, соединяющих двигатель с редуктором и редуктор с валом барабана. Ленточные конвейеры могут иметь следующие виды приводов: однобарабанный (единичный) головной или двухбарабанный головной.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 2 – Виды приводов ленточного конвейера: а) – однобарабанный; б) – двухбарабанный.

Привод может быть как с правой, так и с левой стороны конвейера. При использовании двухбарабанного привода необходимо предусмотреть расстояние между приводными барабанами, равное длине пробега ленты за время не менее 0,5 с.

На конвейерах тяжело нагруженных и большой протяженности для преодоления местных и распределенных линейных сопротивлений необходимо создать большое натяжение ленты. В этих случаях однобарабанный привод конвейера становится неэкономичным, и весьма перспективным является применение многобарабанного привода конвейера, состоящего из установленных вдоль трассы конвейера нескольких приводов, работающих согласованно друг с другом и предназначенных для одного тягового элемента конвейера.

В приводах наклонных ленточных конвейеров применяют остановы и тормоза, предохраняющие ленту от самопроизвольного обратного движения под действием силы тяжести груза при выключении приводного двигателя [1].

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

Рассчитаем ленточный конвейер с заданными параметрами:

производительность конвейера Q = 1300 т/ч;

скорость движения ленты v = 3 м/с;

плотность насыпного (транспортируемого) груза (известняк сухой) ρ = 1,6 т/м3;

угол наклона конвейера φ = 12º;

длина конвейера LK = 30 м;

максимальный размер куска а = 200 мм.

2.1 Предварительный расчет конвейера

2.1.1 Определение ширины и выбор ленты

Находим ширину ленты по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(1)

где В – ширина ленты, м;

Q – производительность конвейера, Q = 1300 т/ч;

v – скорость движения ленты, v = 3 м/с;

ρ – плотность насыпного груза, ρ = 1,6 т/м3;

kβ – коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера, kβ = 1 [2];

φ – угол естественного откоса, β = 30º.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.1,03 м,

принимаем ленту шириной В = 1200 мм; выбираем резинотканевую ленту БКНЛ – 120 запас прочности Крп = 9,5; предел прочности σрп = 6,1 МПа.

Проверка рабочей ширины ленты:

В = 2 · а + 200,(2)

где а – максимальный размер куска, а = 200 мм;

В = 2 · 200 + 200 = 600 мм.

2.1.2 Определение предварительной мощности двигателя и тягового усилия

Находим предварительную мощность двигателя по формуле [2]:Рп = (0,00015 · Q · Lг + К1 · Lг · V + 0,0027 · Q · H) · К2,(3)

где Lг – длина конвейера, Lг = 30 м;

К1 – коэффициент, зависящий от ширины ленты, К1 = 0,02 [2];

К2 – коэффициент, зависящий от длины ленты, К2 = 1 [2];

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = sin λ

Sin 12 = 0.2079·30 = 6.24м

Н – высота подъема груза, Н = 6,24, м;

Рп = (0,00015 · 1300 · 30 + 0,02 · 30 · 3 + 0,0027 · 1300 · 6,24) · 1 = 29,55 кВт.

Находим предварительное тяговое усилие по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;(4)

где Рп – предварительная мощность двигателя;

v – скорость движения ленты;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.9,85 кН.

2.1.3 Определение предварительного максимального натяжения ленты

Максимальное натяжение ленты находим по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(5)

где е – коэффициент, характеризующий тяговую способность приводного барабана, е = 2,71;

f – коэффициент трения резины по дереву, f = 0,35 [2];

α – угол обхвата барабана лентой, α = π (рад);

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 12,7 кН.

Для лучшего сцепления ленты с поверхностью барабана его футеруют деревом.

2.1.4 Определение линейной плотности ленты

Находим число прокладок по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(6)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

принимаем по стандарту число прокладок z = 3.

Находим линейную плотность ленты по формуле [2]:

ρ1 = 1,1 · В · (δ · z + δ1 + δ2),(7)

где δ – толщина одной текстильной прокладки, δ = 1,25 мм;

δ1 – толщина верхней обкладки, δ1 = 4,5 мм;

δ2 – толщина нижней обкладки, δ2 = 1,5 мм;

ρ1= 1,1 · 1,2 · (1,25 · 3 + 4,5 + 1,5) = 12,87 кг/м.

2.1.5 Линейная плотност ь транспортируемого груза и роликоопор

Находим среднюю линейную плотность груза по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(8)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.120 кг/м.

Находим шаг роликоопор на рабочей ветви конвейера по формуле [2]:

Iр = А – 0,625 · В,(9)

где А – коэффициент, зависящий от плотности груза, А = 1470 [2];

Iр = 1470 – 0,625 · 1200 = 720 мм.

Находим массу роликоопор по формуле [2]:

m = 10 · B + 7; (10)

m = 10 · 1,2 + 7 = 19 кг.

Линейная плотность роликоопор определяется по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(11)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. кг/м.

Шаг роликоопор на холостой ветви определяется по формуле [2]:

Ix = 2 · IP;(12)

Ix = 2 · 720 = 1440 мм.

Масса роликоопор на холостой ветви по формуле [2]:

mп = 10 · В + 3;(13)

mп = 10 · 1,2 + 3 = 15 кг.

Линейная плотность плоских роликоопор по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(14)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. кг/м.

2.2 Конструктивные размеры барабана

Находим диаметр приводного барабана по формуле [2]:

Dб = z · (120 ÷ 150),(15)

Dб = 3 · (120 ÷ 150) = 360 ÷ 450 мм,

по ГОСТ 22644 – 77 принимаем Dб = 500 мм.

Находим длину барабана по формуле [2]:

В1 = В + 100,(16)

В1 = 1200 + 100 = 1300 мм.

Стрела выпуклости барабана по формуле [2]:

fв = 0,005 · В1,(17)

fв = 0,005 · 1300 = 6,5 мм.

Находим диаметр натяжного барабана по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(18)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.333 мм,

принимаем DН = 350 мм.

2.3 Определение натяжения ленты конвейера методом обхода контура по точкам

Разбиваем контур конвейера на 4 участка. Натяжение ленты в точке 1 принимаем за неизвестную величину. Затем находим натяжение ленты в остальных точках через неизвестное натяжение в точке 1.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 3 – Схема для определения натяжения ленты конвейера методом обхода контура по точкам.

Находим натяжение ленты методом обхода контура по точкам в точке 2 [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(19)

где F1 и F2 – натяжение ленты в соответствующих точках, кН;

Кωп – коэффициент сопротивления кручению, Кωп = 0,022;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

в точке 3:

F3 = F2 + KδН · F2,(20)

где KδН – коэффициент сопротивления на натяжном барабане, KδН = 0,05;

F3 = (1 + 0,05) · (F1 +-0,637) = 1,05 · F1 - 0,669;

в точке 4:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(21)

где Kωж – коэффициент сопротивления движению ленты по желобчатым роликоопорам, Kωж = 0,025;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 1,05 · F1 + 8,631.

F4 = F1 · ef·α(22)

1,05 · F1 + 8,631 = F1 · 2,710,35·3,14

F1 · 2,99 - F1 · 1,05 = 8,631

F1 · (2,99 – 1,05) = 8,631

F1 · 1,94 = 8,631

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 4,45 кН.

F2 = 4,45 - 0,637 = 3,813 кН

F3 = 1,05 · 4,45 – 0,669 = 4 кН

F4 = 1,05 · 4,45 + 8,631 = 13,3 кН

2.4 Уточненный расчет конвейера

2.4.1 Проверка провисания ленты между роликоопорами

Наибольший прогиб ленты будет в точке 3 и он определяется по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(23)

где Imax – наибольший прогиб ленты, м;

F3 – натяжение ленты в точке 3, Н;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 0,011 м.

Допустимый прогиб определяется по формуле [2]:

[Imax] = (0,025 ÷ 0,03) · Ip,(24)

[Imax] = (0,025 ÷ 0,03) · 0,72 = 0,018 ÷ 0,0216 м.

[Imax]> Imax, следовательно, натяжение ленты достаточное.

2.4.2 Определение уточненного тягового усилия на приводном барабане

Находим тяговое усилие на приводном барабане по формуле [2]:

Fту = F4 – F1 + F4... 1;(25)

Fту = 13,3 – 4,45 + 0,03 · (13,3 + 4,45) = 9,383 кН.

2.4.3 Уточненная мощность приводной станции

Мощность приводной станции определяется по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(26)

где η – КПД передачи механизма привода, η = 0,85;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. кВт.

Выбираем электродвигатель переменного тока закрытого исполнения с повышенным пусковым моментом 4А180М8 мощностью 15 кВт и синхронной частотой вращения 750 об/мин.

2.5 Разработка приводной и натяжной станций

Частота вращения приводного барабана определяется по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(27)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.115 об/мин.

Находим передаточное отношение по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(28)

где nдв – частота вращения двигателя, об/мин;

nдв = nc – s · nc,(29)

где nc – синхронная частота вращения двигателя, nc = 750 об/мин;

s – скольжение двигателя, s = 2,5% = 0,025;

nдв = 750 – 0,025 · 750 = 731,25 об/мин.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

Крутящий момент на валу барабана определяем по формуле [2]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(30)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. Н·м.

Принимаем схему натяжной станции – грузовое натяжное устройство.

Определяем натяжное усилие по формуле [2]:

GНГ = 1,1 · (F2 + F3 + Fполз),(31)

где GНГ – натяжное усилие, кН;

F2 – натяжение в точке 2, F2 = 3,813 кН;

F3 – натяжение в точке 3, F3 = 4 кН;

Fполз – сопротивление при передвижении в ползунах натяжного барабана.

Fполз = (100 ÷ 250) · Н;(32)

при Н = 6,24 Fполз = (100 ÷ 250) · 6,24 = 624 ÷1560;

GНГ = 1,1 · (3,813 + 4 + 1,56) = 9,373 кН.

2.6 Расчет редуктора приводного барабана

2.6.1 Кинематический расчет

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

1 – электродвигатель; 2 – муфта; 3 – быстроходный вал; 4 – тихоходный вал; 5 – барабан; 6 – зубчатые зацепления.

Рисунок 4. Кинематическая схема привода ленточного конвейера.

Общий КПД привода определяем по формуле [3, с. 184]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(33)

где η1 – КПД пары зубчатых колес, η1 = 0,98;

η0 – КПД, учитывающий потери на трение в подшипниках, η0 = 0,99;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 0,93.

Требуемая мощность двигателя определяется по формуле [3, с. 184]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(34)

где Рб – мощность на валу барабана, Рб = 15 кВт;

η – общий КПД привода, η = 0,93;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. кВт.

Находим угловую скорость барабана по формуле [3, с. 184]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;(35)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 12 рад/с.

Мощность на промежуточном валу определяем по формуле [3, с. 185]:

Р2 = Р1 · Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. · η1,(36)

Р2 = 15 · 0,992 · 0,98 = 14,4 кВт.

Частота вращения на ведомом валу определяется по формуле [3, с.185]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(37)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.115 об/мин.

Угловая скорость на ведомом валу [3, с.185]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(38)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 12 рад/с.

Угловая скорость двигателя по формуле [3, с.185]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(39)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 76,54 рад/с.

Общее передаточное число по формуле [3, с.185]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(40)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,

Частные передаточные числа можно принять для редуктора по ГОСТ 20758 – 75 [3, с.30] u = 6,3.

2.6.2 Определение вращающих моментов

На валу шестерни вращающий момент определяем по формуле [3, с.215]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(41)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 200 Н·м.

Вращающий момент на валу барабана:

М2 = М1 · u, (42)

М2 = 200 · 6,3 = 1260 Н·м.

Таблица 1 – Основные параметры конвейера.

--------------------------------------------------
Параметры | Валы |
---------------------------------------------------------
обозначение |

единицы

измерения

| 1 | 2 |
---------------------------------------------------------
Р | кВт | 15 | 14,4 |
---------------------------------------------------------
n | об/мин | 731,25 | 115 |
---------------------------------------------------------
ω | рад/с | 75 | 12 |
---------------------------------------------------------
M | Н·м | 200 | 1260 |
---------------------------------------------------------
u | 6,3 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

2.7 Расчет зубчатых колес

Выбор материала.

Так как особых требований к габаритам передачи не предъявляется, выбираем материал со средними механическими характеристиками: для шестерни – сталь 45, термообработка – улучшение, твердость НВ230; для колеса – сталь 45, термообработка – улучшение, твердость НВ200 [3, с.28].

2.7.1 Допускаемые контактные напряжения

Допускаемые контактные напряжения определяем по формуле [3, с.27]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(43)

где σНlimb – предел контактной выносливости при базовом числе циклов; для углеродистых сталей с твердостью поверхностей зубьев менее НВ350 и термообработкой – улучшением, он равен [3, с.27]:

σНlimb = 2 · НВ + 70;(44)

KHL – коэффициент долговечности; при числе циклов нагружения больше базового, что имеет место при длительной эксплуатации редуктора, принимают KHL = 1;

[SH] – коэффициент безопасности, [SH] = 1,2.

Для косозубых колес расчетное допускаемое контактное напряжение определяется по формуле [3, с.29]:

[σH] = 0,45 · ([σH1] + [σH2]);(45)

для шестерни:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 442 МПа;

для колеса 1:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 392 МПа;

для колеса 2:

[σH2] = 392 МПа.

[σH] = 0,45 · (442 + 392) = 375 МПа.

Требуемое условие [σH] ≤ 1,23 · [σH2] выполнено.

2.7.2 Конструктивные параметры передачи

Принимаем предварительно по [3, с.32], как в случае несимметричного расположения колес, значение КНβ = 1,25.

Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию [2]:Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных поверхностей зубьев определяем по формуле [3, с.26]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(46)

где Ка – коэффициент косозубых колес, Ка = 43;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.≈ 129,7 мм.

Ближайшее значение межосевого расстояния по ГОСТ 2185 – 66 аω = 160 мм.

Нормальный модуль зацепления находим по формуле [3, с.30]:

mn = (0,01 ÷ 0,02) · аω,(47)

mn = (0,01 ÷ 0,02) · 160 = 1,6 ÷ 3,2 мм;

принимаем по ГОСТ 9563 – 60 mn = 3 мм [2].

Принимаем предварительно угол наклона зубьев β = 10º и определим числа шестерни и колеса по формуле [3, с.31]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(48)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.14;

z2 = z1 · u,(49)

z2 = 14 · 6,3 = 88.

Уточненное значение угла наклона зубьев [3, с.31]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(50)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;

принимаем β = 17º01'.

Основные размеры шестерни и колеса:

Диаметры делительные по формуле [3, с.38]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(51)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 43,922 мм,

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 276,078 мм.

Проверка:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. мм.

Диаметры вершин зубьев:

da = d + 2 · mn,(52)

da1 = 43,922 + 2 · 3 = 49,922 мм,

da2 = 276,078 + 2 · 3 = 282,078 мм.

Ширина колеса:

b2 = ψba · aω,(53)

b2 = 0,4 · 160 = 64 мм.

Ширина шестерни:

b1 = b2 + 5,(54)

b1 = 64 + 5 = 69 мм.

Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(55)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

Окружная скорость колес и степень точности передачи:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(56)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 1,65 м/с.

При такой скорости для косозубых колес принимаем 8 степень точности [3, с.27].

Коэффициент нагрузки:КН = КНβ · КНα · КНv,(57)

где КНα – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями; при v = 1,65 м/с и 8 степени точности КНα = 1,075;

КНβ – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по длине зуба; при ψbd = 1,08, твердости НВ≤350 и несимметричном расположении колес относительно опор с учетом изгиба ведомого вала передачи КНβ = 1,125;

КНv – коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацеплении; для косозубых колес при v ≤ 5 м/с КНv = 1.

Таким образом:

КН = 1,125 · 1,075 · 1 = 1,21.

Проверка контактных напряжений по формуле [3, с.34]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(58)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.333 МПа.

Условие σН < [σH] выполнено.

Силы, действующие в зацеплении [3, с.217]:

окружнаяРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(59)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.9108 Н;

радиальнаяРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(60)

где α – угол профиля зуба, α = 20º;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.3095 Н;

осевая

Fa = Ft · tgβ,(61)

Fa = 9108 · tg 17º01' = 2786 Н.

Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба по формуле [3, с.38]:Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≤ [σF],(62)

здесь коэффициент нагрузки КF равен [3, с.38]:

КF = КFβ · КFv(63)

При ψbd = 1,08, твердости НВ ≤ 350 и несимметричном расположении зубчатых колес относительно опор КFβ = 1,26, КFv = 1,1.

Таким образом, коэффициент нагрузки:

КF = 1,26 · 1,1 = 1,39

YF – коэффициент, учитывающий форму зуба и зависящий от эквивалентного числа зубьев zv [3, с.38]:Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;(64)

у шестерни

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≈ 16,

у колеса

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≈ 92,

таким образом YF1 = 3,80 и YF2 = 3,60.

Допускаемое напряжение определяем по формуле [3, с.39]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(65)

гдеРисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. - предел выносливости (при отнулевом цикле), соответствующий базовому числу циклов; для стали 45 улучшенной при твердости НВ ≤ 350

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 1,8 НВ [2];

[SF] – коэффициент безопасности;

[SF] = [SF]' · [SF]";(66)

для поковок и штамповок [SF]" = 1, [SF]' = 1,75;

[SF] = 1,75 · 1 = 1,75;

для шестерни:Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 1,8 · 230 = 415 МПа,

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 1,8 · 200 = 360 МПа.

Допускаемые напряжения:

для шестерни

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 237 МПа,

для колеса

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. МПа.

Находим отношение Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.:

для шестерни Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. МПа,

для колеса Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. МПа.

Дальнейший расчет следует вести для зубьев колеса, для которого найденное отношение меньше.

Определяем коэффициенты Yβ и КFα [3, с.35]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(67)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.;(68)

где n – степень точности зубчатых колес, n = 8;

εα – коэффициент торцового перекрытия, εα = 1,5;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 0,92.

Проверяем прочность зубьев колеса:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≈ 198 МПа.

Условие σF2 = 198 МПа < [σF2] = 206 МПа выполнено.

2.7.3 Предварительный расчет валов редуктора

Предварительный расчет проведем на кручение по пониженным допускаемым напряжениям.

Ведущий вал:

диаметр выходного конца вала при допускаемом напряжении определяем по формуле [3, с.94]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(69)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.≈ 29,4 мм;

принимаем dв1 = 30 мм;

принимаем под подшипники dп1 = 35 мм.

Шестерню выполним за одно целое с валом.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 5 – Конструкция ведущего вала.

Ведомый вал:

диаметр выходного конца вала при допускаемом напряжении [τk] = 25 МПа:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.≈ 63,6 мм.

Принимаем ближайшее значение из стандартного ряда : dв2 = 65 мм ; диаметр вала под подшипниками dп2 = 70 мм; под зубчатым колесом dк2 = 75 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 6 – Конструкция ведомого вала.

Диаметры остальных участков валов назначают исходя из конструктивных соображений при компоновке редуктора.

2.7.4 Конструктивные размеры шестерни и колеса

Шестерню выполняют за одно целое с валом, ее размеры определены выше: d1 =43,922 мм; dа1 =49,922 мм; b1 = 69 мм.

Колесо кованое: d2 = 276,078 мм; dа2 = 282,078 мм; b2 = 64 мм.

Диаметр ступицы dст = 1,6 · dк2 = 1,6 · 75 = 120 мм;

Длина ступицы lст = (1,5 ÷ 1,6) · dк2 = 112,5 ÷ 120 мм, принимаем lст = 115 мм.

Толщина обода δ0 = (2,5 ÷ 4) · mn = 7,5 ÷ 12 мм, принимаем δ0 = 8 мм.

Толщина диска С = 0,3 · b2 = 19,2 мм, принимаем С = 20 мм.

2.8 Проверочный расчет

2.8.1 Проверка долговечности подшипника ведущего вала

Из предварительных расчетов имеем:

Ft = 9108 Н; Fr = 3095 Н; Fа = 2786 Н; l1 = 76,5 мм; d1 = 43,922 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 7 – Расчетная схема ведущего вала.

Реакции опор:

в плоскости xz

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., (70)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.4554 Н;

в плоскости yz

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(71)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.1947 Н;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(72)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 1148 Н.

Проверка:

Ry1 + Ry2 – Fr = 1947 + 1148 – 3095 = 0.

Суммарные реакции:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.4953 Н,

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 4696 Н.

Построение эпюр моментов в плоскости 0x:

Mx1 = 0,

Mx Ал = - Ry1 · l1 = - 1947 · 76,5 = - 148,95 Н·м,

Mx Ап = - Ry2 · l1 = -1148 · 76,5 = - 87,82 Н·м,

Mx2 = 0;

в плоскости 0y:Мy1 = 0,

Мy А = Rx1 · l1 = 4554 · 76,5 = 348,38 Н·м,

Мy 2 = 0;

в плоскости 0z:

Мz = M1 = 200 Н·м.

Подбираем подшипники по более нагруженной опоре 1. Намечаем радиальные шариковые подшипники 207 [3, с.335]: d = 35 мм; D = 72 мм; В = 17 мм; С = 25,5 кН; С0 = 13,7 кН.

Эквивалентная нагрузка определяется по формуле [3, с.117]:

Рэ = (X · V · PP1 + Y · Fa) · Kδ · KT,(73)

где PP1 – суммарная реакция, PP1 = 4953 Н;

Fa – осевая сила, Fa = 9108 Н;

V – коэффициент, зависящий от вращения подшипника; т. к. вращается внутреннее кольцо подшипника, то V = 1;

Kδ – коэффициент безопасности для приводов ленточных конвейеров, он равен Kδ = 1;

KT – температурный коэффициент, KT = 1 [3, с.117].

Отношение Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., этой величине соответствует е ≈ 0,44 [3, с.117].

Отношение Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. > е; тогда X = 0,56 и Y = 1,86.

Рэ = (0,56 · 1 · 4953 + 1,86 · 3095) · 1 · 1 = 8530 Н.

Расчетная долговечность в млн. об.:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(74)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.≈ 26 млн. об.

Расчетная долговечность, ч:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(75)

где n – частота вращения двигателя, n = 731,25 об/мин;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≈ 593 · 103 ч,

что больше установленных ГОСТ 16162 – 85.

2.8.2 Проверка долговечности подшипника ведомого вала

Ведомый вал несет такие же нагрузки, как и ведущий:

Ft = 9108 Н; Fr = 3095 Н; Fa = 2786 Н; l2 = 78,5 мм; d2 = 276,078 мм.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 8 – Расчетная схема ведомого вала.

Реакции опор:

в плоскости xz

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.4554 Н;

в плоскости yz

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.- 902 Н;

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. 3997 Н.

Проверка:

Ry4 – Ry3 – Fr = 3997 – 902 – 3095 = 0.

Суммарные реакции:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.4642 Н,

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.6059 Н.

Построение эпюр моментов:

в плоскости 0x

Mx3 = 0,

Mx Бл = Ry3 · l2 = 902 · 78,5 = 70,81 Н·м,

Mx Бп = Ry4 · l2 = 3997 · 78,5 = 313,76 Н·м.

Mx4 = 0;

в плоскости 0y:

My3 = 0,

My Б = - Ry4 · l2 = -4554 · 78,5 = -357,49 Н·м,

My4 = 0;

в плоскости 0z

Mz = M2 = 1260 Н·м.

Выбираем подшипник по более нагруженной опоре 4 – шариковый однорядный подшипник 214 [3, с.335]:

d = 70 мм; D = 125 мм; В = 24 мм; С = 61,8 кН; С0 = 37,5 кН.

Отношение Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле., этой величине соответствует е ≈ 0,27 [3, с.117].

Отношение Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. > е; тогда X = 0,56; Y = 2,10.

Эквивалентная нагрузка по формуле (74):

Рэ = (0,56 · 1 · 6059 + 2,10 · 2786) · 1 · 1 = 9244 Н.

Расчетная долговечность в млн. об. (75):

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.≈ 299 млн. об.

Расчетная долговечность в часах (76):

L = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≈ 43 · 103 ч,

что больше установленных ГОСТ 16162 – 85.

2.8.3 Проверка прочности шпоночных соединений

Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок – по ГОСТ 23360 – 78 [3, с.103]. Материал шпонок – сталь 45 нормализованная. Напряжения смятия и условия прочности по формуле [3, с.106]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≤ [σсм],(76)

где М – вращающий момент, Н;

d – диаметр вала, мм;

b – ширина шпонки, мм;

h – высота шпонки, мм;

t1 – глубина паза шпоночной канавки, мм;

l – длина шпонки, мм;

Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице [σсм] = 100 ÷ 120 МПа, при чугунной ступице [σсм] = 50 ÷ 70 МПа.

Ведущий вал:

d = 30 мм; b= 8 мм; h = 7 мм; t1 = 4 мм; l = 60 мм; М1 = 73 · 103 Н·мм.

[σсм] = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 85 МПа < [σсм],

материал полумуфт МУВП – чугун СЧ20.

Ведомый вал:

d = 65 мм; b= 20 мм; h = 12 мм; t1 = 7,5 мм; l = 100 мм; М2 = 1260 · 103 Н·мм.

[σсм] = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 97 МПа < [σсм],

материал полумуфт МУВП – чугун СЧ20.

2.9 Уточненный расчет ведомого вала

Материал вала – сталь 45 нормализованная, σв = 570 МПа. Предел выносливости при симметричном цикле изгиба:

σ-1 ≈ 0,43 · σв,(77)

σ-1 = 0,43 · 570 = 246 МПа.

Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений:

τ-1 ≈ 0,58 · σ-1,(78)

τ-1 = 0,58 · 246 = 143 МПа.

Сечение А – А.

Коэффициент запаса прочности по формуле [3, с.100]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(79)

где амплитуда и среднее значение отнулевого цикла:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..(80)

Диаметр вала в этом сечении 75 мм. Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки. kσ=1,59 и kτ = 1,49 [3, с.98]; масштабные факторы εσ = 0,775 и ετ = 0,67; коэффициенты ψσ = 0,15 и ψτ = 0,1; М2 = 1260 · 103 Н·м.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле..(81)

При d = 75 мм; b = 20 мм; t1 = 7,5 мм

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 78,6 · 103 мм3.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.= 8 МПа,

s = sτ = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 7,8.

Изгибающий момент в горизонтальной плоскости:

М' = Rx3 · l2 = 4554 · 78,5 = 357,49 · 103 Н·м.

Изгибающий момент в вертикальной плоскости:

M" = Ry3 · l2 + Fa · Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 902 · 78,5 + 2786 · 138,039 = 445 · 103 Н·мм.

Суммарный изгибающий момент в сечении А – А:

МА–А = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≈ 333 · 103 Н·мм.

Момент сопротивления изгибу [3, с.100]:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(82)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 41,6 · 103 мм3.

Амплитуда нормальных напряжений изгиба:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(83)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≈ 8 МПа,

среднее напряжение σm = 0.

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(84)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. = 14.

Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения А – А

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.,(85)

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле. ≈ 6,8

получился близким к коэффициенту запаса sτ = 7,8. Это незначительное расхождение свидетельствует о том, что консольные участки валов, рассчитанные по крутящему моменту и согласованные с расточками стандартных полумуфт, оказываются прочными, и что учет консольной нагрузки не вносит существенных изменений. Надо сказать и о том, что фактическое расхождение будет еще меньше, так как посадочная часть вала обычно бывает короче, чем длина полумуфты, что уменьшает значение изгибающего момента и нормальных напряжений.

Такой большой коэффициент запаса прочности (12,1 или 8,9) объясняется тем, что диаметр вала был увеличен при конструировании.

3.ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕПНОГО КОНВЕЙЕРА

В целях поддержания ленточного конвейера пригодном для эксплуатации состоянии и предупреждения преждевременного износа и поломок необходимо осуществлять качественное обслуживания, уход и своевременный ремонт оборудования.

Контроль за соблюдением правил обслуживания, и проведение ремонта возложены на ремонтные службы завода. Обеспечение правильной эксплуатации оборудования является также важнейшей обязанностью всего цехового персонала и в первую очередь производственных мастеров.

Эффективное использование оборудования возможно лишь при правильном его эксплуатации и бережном отношении к нему со стороны обслуживающего персонала.

Обслуживающий персонал обязан знать и строго соблюдать правила технической эксплуатации (ПТЭ) и инструкции по техническому обслуживанию, уходу за оборудованием. Знания соблюдение указанных правил и инструкции должны систематически проверяться.

Техническое обслуживание включает в себя:

- ежесменное техническое обслуживание

- ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния.

- периодические технические осмотры, выполняемые после отработки оборудования определенного числа часов.[8]

3.1 Структура ремонтно-механической службы цеха

Цеховые ремонтные службы входят в состав производственных цехов и предназначаются для ремонтных операций по всем видам оборудования, установленного в цехе.[9]

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Рисунок 12 – Схема организационной структуры ремонтной службы цеха.

3.2 Годовой график планово-предупредительных ремонтов

Таблица 3 – Виды ремонтов.

--------------------------------------------------
Краткая техническая характеристика | Масса в тоннах | Вид ремонтов |

Периодичность между ремонтами отработанных оборудованием

часов

| Периодичность ремонтов в часах | Число ремонтов в цикле |
---------------------------------------------------------

Ленточный конвейер

Ширина 1300мм.

Длина 30000мм

| 5,300 |

ТО

Т

К

|

730

4380

26280

|

8

36

144

|

30

5

1

|
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Ленточный конвейер работает 21ч в сутки, 25,6 дня в месяц, используется по времени =87,5%.

Периодичность между ремонтами в месяцах состоит:

ТО = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Т = Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

К= Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

Таблица 4 – Годовой график планово-предупредительных ремонтов на 2010 год.

Рисунок убран из работы и доступен только в оригинальном файле.

3.3 Межремонтное обслуживание, виды ремонтов и их содержание

Межремонтное обслуживание – это вид обслуживания (осмотр и текущий ремонт) включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов – изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов.

Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе оборудования, не нарушая процесса производства.

Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие станки или оборудования, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).

Межремонтное обслуживание оборудования проводят ежесуточно либо реже в зависимости от назначения оборудования. При работе оборудования в две смены осмотр и текущий ремонт осуществляют в не рабочую смену, а при работе оборудования в три смены межремонтное обслуживание вы

Здесь опубликована для ознакомления часть дипломной работы "Ленточный конвейер". Эта работа найдена в открытых источниках Интернет. А это значит, что если попытаться её защитить, то она 100% не пройдёт проверку российских ВУЗов на плагиат и её не примет ваш руководитель дипломной работы!
Если у вас нет возможности самостоятельно написать дипломную - закажите её написание опытному автору»


Просмотров: 878

Другие дипломные работы по специальности "Промышленность, производство":

Технология и организация производства молока

Смотреть работу >>

Изготовление фужера 150 мл методом литья под давлением

Смотреть работу >>

Расчет и конструирование лифтов и комплектующего их оборудования

Смотреть работу >>

Выбор электродвигателя установки и его назначение

Смотреть работу >>

Техническое обслуживание и ремонт холодильного шкафа ШХ-0,8 м

Смотреть работу >>