Дипломная работа на тему "Снижение загрязнения окружающей среды при работе пассажирского вагонного депо Ростов с разработкой сбора и утилизации опасных отходов"

ГлавнаяЭкология → Снижение загрязнения окружающей среды при работе пассажирского вагонного депо Ростов с разработкой сбора и утилизации опасных отходов




Не нашли то, что вам нужно?
Посмотрите вашу тему в базе готовых дипломных и курсовых работ:

(Результаты откроются в новом окне)

Текст дипломной работы "Снижение загрязнения окружающей среды при работе пассажирского вагонного депо Ростов с разработкой сбора и утилизации опасных отходов":


Задание по разделу “БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ РЕШЕНИЙ ПРОЕКТА” (спец. 280202)

Тема дипломного проекта: Снижение загрязнения окружающей среды при работе пассажирского вагонного депо Ростов с разработкой сбора и утилизации опасных отходов

--------------------------------------------------

Выпускающая

кафедра

| Фамилия, инициалы студента | Уч. группа | Дата выдачи |
---------------------------------------------------------
БЖД | Диесперова Н. В. | ИЗ-6-606 | 20.03.09 |
--------------------------------------------------------- -------------------------------------------------- 1 .  Содержание подраздела «охрана труда»

1.1.  Общая характеристика пассажирского вагонного депо Ростов, анализ потенциальных опасностей и вредностей.

1.2. Индивидуальное задание: разработка организационных и технических мероприятий по устранению влияния опасных и вредных производственных факторов.

Расчет искусственного освещения участка демонтажа колесных пар

1.4. Литература: 1) Безопасность жизнедеятельности в производственных условиях (охрана труда). П/р В. М. Гарина – Ростов н/Д: РГУПС, 2003. 363 с.

2) Безопасность жизнедеятельности. Учебник для вузов. П/р С. В. Белова. – М.: Высш. шк., 1999. 448 с.

3) Охрана труда на железнодорожном транспорте. П/р Ю. Г. Сибарова – М.: Транспорт. 1981. 287 с.

2. Содержание подраздела “Защита в чрезвычайных ситуациях”

2.1. Общая характеристика пассажирского вагонного депо Ростов с точки зрения возникновения опасностей при ЧС.

2.2. Индивидуальное задание: мероприятия по защите объекта (территории и населения) от ЧС.

Расчет очага разрушения при взрывах взрывчатых веществ

Заказать дипломную - rosdiplomnaya.com

Специальный банк готовых защищённых на хорошо и отлично дипломных работ предлагает вам приобрести любые проекты по желаемой вами теме. Высококлассное написание дипломных работ под заказ в Казани и в других городах РФ.

2.4. Литература: 1) Гарин В. М., Папсуев М. А., Коновалов А. В. Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях: Уч. пособ. под ред. М. А. Папсуева – Ростов н/Д – РГУПС, 2003 – 204 с.

2) Гарин В. М., Кленова И. А., Колесников В. И. Промышленная экология Учебн. под ред. проф. В. М. Гарина – Ростов-на-Дону, РГУПС, 2002 – 312 с.

3) Охрана окружающей среды и экологическая безопасность на железнодорожном транспорте. Под ред. проф. Н. И. Зубрева – М.: МПС России, 1999 – 589 с.

Консультанты

По вопросам охраны труда По вопросам защиты в ЧС

Воробьев Е. Б. Папсуев М. А.

Основной руководитель проекта

Переверзев И. Г.

Введение

Каждому гражданину Российской Федерации Конституцией гарантировано право на благоприятную окружающую среду [1], в том числе свободную от загрязнения твердыми бытовыми отходами (ТБО).

Стремительный рост численности человечества и его научно-техническая вооруженность к концу XX века привели к глобальным масштабам загрязнения окружающей природной среды. В связи с этим обострилась проблема снижения техногенной нагрузки на окружающую среду. Одним из аспектов данной проблемы является вопрос обращения с опасными отходами, образующимися на производственных предприятиях.

Одним из перспективных направлений снижения загрязнения окружающей среды промышленными отходами является сбор и утилизация отработанных смазочных материалов. Большое значение имеет полное или частичное восстановление качества отработанных масел с целью их повторного использования (регенерация). При этом свойства отработанных продуктов полностью восстанавливаются и их вновь можно использовать по прямому назначению. Внедрив установку для регенерации отработанных смазок предприятие решит природоохранное мероприятие, регенерируя отходы смазки непосредственно на месте их образования.

1.  Анализ влияния предприятия на окружающую среду

1.1 Общая характеристика пассажирского вагонного депо Ростов

Пассажирское вагонное депо Ростов – структурное подразделение Северо – Кавказской региональной Дирекции по обслуживанию пассажиров «СевКавэкспресс» - структурное подразделение Федеральной пассажирской дирекции – филиал Открытого Акционерного Общества «Российские железные дороги».

Пассажирское вагонное депо Ростов служит для производства деповского и капитального ремонта, единой технической ревизии пассажирских вагонов и выполняет ремонт и экипировку пассажирских вагонов местного формирования.

Предприятие расположено на трёх производственных площадках, находящихся в черте города Ростова - на - Дону:

-   промплощадка №1 – Вагонное депо;

-   промплощадка №2 – Пункт технического осмотра в пункте оборота и формирования пассажирских вагонов;

-   промплощадка №3 – Механизированная прачечная.

На листе 1 представлена ситуационная карта схема предприятия с указанием основных объектов.

Основная производственная площадка №1 – пассажирское вагонное депо, расположена в Железнодорожном районе города Ростова–на–Дону, по адресу ул. Локомотивная, 4г в полосе отвода железной дороги. На юге, на расстоянии 50 метров расположен 5-и этажный жилой дом, на юге и юго-западе за рекой Темерник, на расстоянии 100-120 метров, расположены территория Кожгалантерейного объединения и одноэтажная жилая

застройка, на севере и северо-востоке за железнодорожной линией Ростов–Москва, на расстоянии 100-150 метров расположена жилая застройка, на юго-востоке депо граничит с предприятиями железнодорожного транспорта, на северо-западе автомобильный путепровод по ул. Текучёва. Площадка №2 – пункт технического осмотра (ПТО ПО и Ф), расположена в центральной части г. Ростова - на – Дону в полосе отвода железной дороги в районе Главного железнодорожного вокзала. С северной стороны расположен Главный железнодорожный вокзал, на востоке ПТО граничит с территорией Пригородного железнодорожного вокзала, на западе, северо - и юго-западе расположены территория станции Ростов-главный и Электровозоремонтного завода им. Ленина. Ближайшая жилая застройка находится на востоке на расстоянии 180-200 метров.

Площадка №3 – механизированная прачечная, расположена в районе северо-восточной промзоны г. Ростова – на – Дону по ул. Текучёва. С севера, востока и юга предприятие граничит с промышленными предприятиями. Ближайшая жилая застройка расположена на северо-западе на расстоянии 50 метров.

Для предприятия размеры нормативной санитарно-защитной зоны составляют 100 метров. Площадки №1 и №2 – вагонное депо и ПТО относятся к предприятиям по ремонту дорожных машин, автомобилей, кузовов, подвижного состава железнодорожного транспорта и метрополитена (раздел 4.1.2., предприятия IV класса, СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03) [5], площадка №3 – механизированная прачечная относится к фабрикам-химчисткам, фабрикам-прачечным (раздел 4.4., предприятия IV класса, СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03)[5].

1.2 Влияние работы предприятия на атмосферу

В вагонном депо производят ремонт пассажирских вагонов всех типов. Ремонт вагонов производится поточно-стационарным методом. В состав депо входят:

• вагоносборочный цех;

• малярный цех;

• колесно-роликовый цех;

• редукторное отделение;

• цех ремонта автосцепок;

• авто контрольный пункт;

• цех по ремонту электрического и холодильного оборудования;

• аккумуляторный цех;

• заготовительный цех;

• деревообрабатывающий цех;

• транспортный цех.

На чертеже 2 приведена ситуационная карта схема, на которую вынесены источники загрязнения окружающей среды.

Вагоносборочный цех (источник 6018 (неорганизованный, холодный, плоскостной)) включает в себя:

- тележечный участок, предназначенный для планового ремонта тележек пассажирских вагонов, для производства ремонтных работ участок оснащён электросварочным оборудованием и газорезками;

-обойное отделение, предназначено для ремонта обивки мебели, замены поролона на диванах и пошива штор;

- отделение резки стекла;

- участок по ремонту сантехнического оборудования;

- участок по ремонту отопления и водоснабжения.

Малярный цех (источники 0032(организованный, холодный, точечный), 6014, 6015, 6016 (неорганизованный, холодный, плоскостной)) включает в себя:

- отделение по приготовлению красок;

-окрасочное отделение, подготовка вагонов к окраске производится в вагоносборочном цехе, окраска кузова, внутренних поверхностей вагонов и постановка трафаретов производится в ангаре, окраска ходовых частей и подвагонного оборудования производится за пределами цеха.

Колёсно-роликовый цех (источники 0020, 0021, 0022, 0023 (организованный, холодный), 6009, 6010 (неорганизованный, холодный)); предназначен для ремонта, полного и обыкновенного освидетельствования колёсных пар, поступающих из-под ремонтируемых вагонов, с ПТО, цех включает в себя:

- колёсный парк, здесь производится разгрузка, осмотр предварительное определение объёма работ по ремонту неисправных колесных пар, разгрузка отремонтированных колёсных пар, поступивших из ВКМ и ремонтных заводов;

- колёсный цех производит демонтаж колёсных пар;

- моечный участок производит мойку узлов и деталей вагонов;

- участок дефектоскопии, здесь производится проверка состояния колёсных пар;

- отделение ремонта редукторов осуществляет ремонт редукторов всех типов приводов вагонных генераторов;

- роликовое отделение, здесь производится монтаж буксовых узлов колёсных пар.

Колёсно-роликовый цех оснащён колёсно-токарными станками марки КЖ-1836М10 и марки КЖ-1836М17.

Цех ремонта автосцепок (источники 0024, 0025, 0026, 0027, 0028, 0029 (организованные, холодные)) производит ремонт автосцепного оборудования, которое снимается с вагона и направляется для ремонта на соответствующие участки:

- головки автосцепки - на участок ремонта автосцепок;

- фрикционные аппараты и тяговые хомуты - на специализированный участок;

- механического отделения заготовительного цеха.

Цех имеет посты электросварки, газо-порошкового напыления, упрочнения головок и автосцепок ТВЧ, фрезерным станком модели ВМ127М.

Автоконтрольный пункт - предназначен для ремонта тормозных приборов и оборудования пассажирских вагонов.

Цех по ремонту электрического и холодильного оборудования включает в себя:

- отделение по ремонту электрической аппаратуры (источник 6002);

- отделение по ремонту холодильного оборудования (источник 6020);

- отделение по ремонту электрических машин (источники 0006, 0007, 6001);

- участок порошкового напыления (источники 0011,0012,0013).

Аккумуляторный цех (источники 0002, 0003, 0004, 0005 (организованный, холодный, точечный)) включает в себя:

- участок промывки и испытания чехлов аккумуляторных банок;

- участок промывки и ремонта щелочных аккумуляторов;

- участок приготовления щелочного электролита;

- участок зарядки аккумуляторов.

Заготовительный цехвключает в себя следующие участки и отделения:

- механическое отделение (источники 0016, 6005) обеспечивает производственные цеха и участки отремонтированными и вновь изготовленными деталями и узлами, отделение имеет следующее оборудование:

- токарный станок модели 1 В62Г;

- заточной станок модели ЗМ642;

- токарный станок модели СА62400;

- токарный станок модели 1 М642;

- фрезерный станок модели RF - 50/1250;

- фрезерный станок модели 810 (Румыния);

- сверлильные станки (2 шт.);

- кузнечное отделение (источники 0017, 0018, 6006) предназначено для выправления деформированных откидных площадок и подножек, отделение оснащено горном кузнечным газовым, газовой печью разогрева деталей и молотом кузнечным модели МА4132;

- электросварочное отделение (источники 0008, 0009) служит для ремонта снятых с вагона и требующих ремонта сваркой и наплавкой деталей и узлов, отделение имеет два поста электросварки, используются электроды УОНИ-13/55, АНО-4, МР-3, порошковая проволока ПП-Нп-14ГС;

- полимерное отделение (источники 0010, 6003) предназначено для изготовления деталей из полиамида и резины, ремонта резиновых суфле вагонов;

- слесарно-комплектовочное отделение производит ремонт дверных замков, опускных окон и других узлов и деталей; - жестяно-кровельное отделение предназначено для изготовления и ремонта кожухов грязевиков, порогов, кожухов систем отопления и др. работы.

Деревообрабатывающий цех (источники 0014, 6004 (холодный, организованный, точечный)) выполняет работы по ремонту и изготовлению деталей оконных рам, деревянных деталей настила пола, потолков, перегородок.

Транспортный цех имеет гараж с автопарком из 7 автомобилей (источник 6017).

Котельная (источник 0001 (организованный, горячий, точечный) оснащена газовыми котлами КССУ-2.0-Гн (1-работает, 2 - в резерве), зимой котельная работает круглосуточно, летом по 15 часов в смену.

Цеха и участки вагонного депо выбрасывают в атмосферу ЗВ 37-ми наименований [Приложение А].

Общий выброс на площадке составляет 22,0898 т/год.

Площадка №2 - пункт технического осмотра (источники 0033, 0034, 0035, 0037, 0038, 6021, 6022, 6023, 6024, 6025, 6026, 6027, 6028, 6029) в пункте оборота и формирования пассажирских поездов. Здесь производится комплексная подготовка пассажирских составов и отдельных вагонов в рейс, в которую входят: техническое обслуживание, наружная очистка, обмывка и внутренняя уборка, санитарная обработка, экипировка постельными принадлежностями, углём, водой, предметами чайной торговли, посудой.

В состав ПТО входят следующие подразделения:

-пункт технического обслуживания, где производятся работы по выявлению и устранению неисправностей узлов и деталей вагонов;

-пункт подготовки вагонов в рейс, здесь производится техническое обслуживание и экипировка пассажирских вагонов.

Общий выброс на площадке составляет 6,6899240 т/год.

Площадка №3 - механизированная прачечная предназначена для обработки постельных принадлежностей и мягкого инвентаря. На площадке расположена: котельная (источник 0039), оснащённая газовыми котлами ДКВР - 2.5-13 (l - работает, 2 - в резерве), котельная работает зимой 24 часа, летом - 12 часов в сутки.

Котельная выбрасывает в атмосферу ЗВ 5-ти наименований, представленных в приложении А.

Общий выброс на площадке составляет 3.0823200 т/год.

Технологические операции и применяемое оборудование с точки зрения загрязнения атмосферы соответствуют научно - техническому и отраслевому уровню. Эксплуатационное состояние оборудования удовлетворительное. В течение ближайших пяти лет (2007 - 2011 г. г.) на предприятии не предусматривается расширение производства и изменение технологии работ.

В настоящее время пять стационарных источников выбросов вагонного депо, а также передвижные сварочные посты оборудованы пылегазоочистными установками.

В деревообрабатывающем цехе установлен циклон «Гипродревпром» Ц - 800 от деревообрабатывающих станков (степень очистки 98%). Установка предназначена для очистки воздушной смеси от древесных стружек и опилок.

Участок наплавки автосцепок оснащен пылеосадочной камерой (степень очистки 60%). Установка предназначена для очистки воздушной смеси от пыли, удаляемой от заточного станка участка наплавки автосцепок.

Полировальное отделение оснащено пылеосадочной камерой (степень очистки 60%). Установка предназначена для очистки воздушной смеси от пыли, удаляемой от двух полированных станков.

Также в полировальном отделении установлены 4 фильтра ФяР с циклоном ЦН-15 от аппарата напыления (степень очистки 96%). Установка предназначена для очистки воздушной смеси от порошка покрытия деталей с помощью аппарата напыления.

Участок упрочнения деталей пассажирских вагонов наплавкой оборудован пылеосадочной камерой и фильтром ФяР (степень очистки 65%) Установка предназначена для очистки воздушной смеси от пыли, удаляемой от комплекса по упрочнению деталей автосцепки..

Передвижные сварочные посты оснащены передвижным электростатическим фильтром ЕМК-1600 (степень очистки 92%). Установка предназначена для очистки воздушной смеси от сварочного дыма (аэрозоля).

Периодически проводится контроль и регулировка двигателей маневрового тепловоза, работающего на территории предприятия.

Данные мероприятия позволяют значительно снизить количество загрязняющих веществ выбрасываемых в атмосферу, а следовательно и плату за загрязнение атмосферного воздуха.

Следует так же отметить, что в период неблагоприятных метеорологических условий, во избежание концентрации загрязняющих веществ в приземных слоях атмосферы, работа цехов и отделений дающих наибольший вклад в загрязнение атмосферы, сокращается на 15-100% (в зависимости от режима метеорологического предупреждения).

Предприятие осуществляет платежи за загрязнения окружающей среды. Плата за загрязнения атмосферного воздуха складывается из платы за выбросы от стационарных источников и платы за выбросы от передвижных источников[4]. В таблице 1 приведены размеры платежей за выбросы загрязняющих веществ атмосферный воздух за 2006-2008 гг.

Таблица 1.1 - Размеры платы за выбросы загрязняющих веществ в атмосферу.

--------------------------------------------------
Год | Плата за выбросы от стационарных источников, ты с. руб. | Плата за выбросы от передвижных источников | Итого, тыс. руб. |
---------------------------------------------------------

2006

2007

|

4,20

0,656

|

0,25

0,157

|

4,45

0,813

|
---------------------------------------------------------
2008 | 0,972 | 0,141 | 1,113 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Ежегодное увеличение платы за негативное воздействие на окружающую среду произошло вследствие увеличения индекса инфляции экологического платежа. В 2006 году платежи за выбросы загрязняющих веществ увеличилось, т. к. при расчете платежей увеличился коэффициент учитывающий инфляцию, а так же во втором квартале 2006 года плата за выброс загрязняющих веществ в атмосферу от стационарных источников рассчитана как сверхлимитный выброс, из-за несвоевременной оплаты за загрязнение окружающей среды, что повлекло за собой отказ в продлении разрешения на выброс.

1.3 Влияние работы предприятия на гидросферу

При проведении работ по ремонту пассажирских вагонов источниками, дающими наибольший вклад в загрязнение сточных вод, являются моечные машины колесно-роликового цеха, а также участок промывки и ремонта щелочных аккумуляторов аккумуляторного цеха. Кислота аккумуляторная отработанная относится ко II классу опасности. За 2008 год на предприятии образовалось 0,070 тонн кислоты аккумуляторной серной отработанной. Стоки аккумуляторного цеха, перед сбросом в канализацию, нейтрализуется добавлением расчетного количества кислоты в специально оборудованный бак – нейтрализатор.

При обмывке узлов и деталей вагонов в воду попадает большое количество взвешенных веществ и нефтепродуктов. При дезинфекции систем водоснабжения пассажирских вагонов имеет место загрязнение сточных вод хлором. При промывке щелочных аккумуляторов повышается значение водородного показателя рН в сочных водах. Сточные воды после обмывки узлов и деталей вагонов подаются на очистку в отстойники, где происходит первоначальное отделение загрязняющих веществ. На данном этапе очистки из сточных вод удаляются до 65% основных загрязнителей, таких, как: взвешенные вещества, нефтепродукты. Далее сточные воды попадают в отстойник (нефтеловушка), при прохождении которой задерживается более 50% загрязнителей поступающих со стоками. Осадок очистных сооружений относится к IV классу опасности. За 2008 год на предприятии образовалось 7,120 т отходов (осадков) при механической и биологической очистке сточных вод.

В завершении, стоки, подготовленные к более тонкой очистке, погруженным насосом подаются на очистную установку по очистке сточных вод «Гальфитек». Данная установка немецкого производства, служит для обработки демульгированных загрязненных стоков и по мере прохождения всех ступеней очистки данной установки, таких, как: сборник сепаратора, сепаратор фирмы Lakos, пластинчатый сепаратор (CPS), два последовательно соединенных реактора с неподвижным фильтрующим слоем, концентрации загрязняющих веществ, в стоках снижаются до допустимых, при сбросе в горколлектор, значений.

В нефтеловушке, и в установке для отчистки производственных сточных вод «Гальфитек» (непосредственно в нефтеотделителе) также образуется всплывающая пленка из нефтеуловителей, относящаяся к III класс у опасности. За 2008 год на предприятии образовалось 0,73 т всплывающей пенки от нефтеуловителей.

При обработке белья на механизированной прачечной, согласно технологическому процессу производится сброс стоков со стиральных машин, стирально-отжимных машин и центрифуг. Со стоками на очистку поступают следующие загрязняющие вещества: взвешенные вещества, сухой остаток, хлориды, сульфаты, СПАВан., нефтепродукты. На механизированной прачечной в настоящее время действует установка для очистки сточных вод от взвешенных веществ и тканевых волокон. Данная установка представляет собой отстойник, в котором смонтированы фильтр грубой очистки и фильтр тонкой очистки. Часть загрязняющих веществ задерживается очистной установкой, однако она не может в достаточной степени обеспечить очистку стоков от синтетически поверхностно активных веществ (СПАВ). В настоящее время с целью снижения концентрации СПАВ в стоках механизированной прачечной, согласно распоряжению главного инженера предприятия, производится усреднение стоков, т. е. сброс стоков от стиральных машин, работающих в режиме «стирка», производится одновременно со сбором стоков от аналогичных по типу машин, работающих в режиме «полоскание».

Сточные воды пункта технического осмотра в пункте оборота и формирования пассажирских вагонов, согласно паспорту водного хозяйства, характеризуются как хозяйственно-бытовые, что влияет на наличие в стоках фосфатов, азота аммонийного, азота нитритов. Очистка от ингредиентов присущих хозяйственно - бытовому стоку, производится на городских очистных сооружениях.

Содержание нефтепродуктов в стоках объясняется постоянным подъездом автотранспорта на территорию цеха. С целью снижения нефтепродуктов сточных водах цеха экипировки и подготовки составов в рейс предусмотрено организовать пропускной режим въезда автотранспорта на территорию цеха.

Количество образующихся сточных вод на предприятии не превышает рассчитанной величины предельно допустимого сброса, соответственно предприятие не осуществляет платежей за загрязнение окружающей среды.

1.4 Образование твердых отходов

Под отходами понимают непригодные для производства данной продукции вида сырья, неупотребимые остатки вещества или энергию [6]. Отходы подразделяются на промышленные и бытовые.

Промышленные отходы (или отходы производства) – это остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, образовавшиеся при производстве продукции или выполнении работ и утратившие полностью или частично потребительские свойства [6].

Все технологические процессы, используемые Ростовской дирекцией по обслуживанию пассажиров, относятся к типовым для железнодорожного транспорта.

К основным, с точки зрения образования отходов, технологическим процессам предприятия относится ремонт пассажирских вагонов в вагонном депо (промплощадка №1).

В результате браковки некоторых деталей образуется лом черных металлов (V класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 120 т отходов лома черных металлов несортированного. Лом черных металлов собирается в специальных металлических контейнерах, расположенных на территории цеха и сдается в зависимости от типа лома, согласно распоряжению главного инженера Северо-Кавказской железной дороги, в соответствии с заключенным договором, в ООО «Строй-Эскорт», г. Таганрог, ООО «Втортагмет», г. Таганрог.

В процессе ремонта образуются отходы обтирочных материалов (ветошь промасленная) (III класс опасности). Ветошь промасленная собирается в специальную металлическую емкость, расположенную на территории вагоносборочного цеха и используется для розжига в котельных предприятия.

При ремонте обивки мебели, пошива новых штор, ремонта напольных покрытий пассажирских вагонов образуются отходы кожзаменителя (IV класс опасности), собираемые на стеллаже отделения и используемые работниками предприятия в личных хозяйствах, отходы линолеума (IV класс опасности) также собираемые на стеллажах отделения и по мере необходимости используемые при ремонте напольных покрытий небольшой площади (тамбуры, туалеты), а также передаваемые работниками предприятия для использования в личных хозяйствах.

При замене стекол, резке стекла образуется бой стекла (V класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 18 т стеклянного боя незагрязненного. Бой стекла собирается в специальные контейнеры и вывозится на переработку по договору с ООО «Актис», г. Ростов-на-Дону.

При подготовке вагонов перед покраской окраске кузова и внутренних поверхностей и постановке трафаретов образуется тара из-под лакокрасочных материалов по мере опустошения пополняемая краской в главном материальном складе СКЖД (УМС СКЖД).

При демонтаже колесных пар, в результате браковки деталей образуется лом черных метолов (V класс опасности). Лом черных металлов собирается в специальных металлических контейнерах, расположенных на территории цеха и сдается в зависимости от типа лома. Согласно распоряжению главного инженера Северо-Кавказской железной дороги, в соответствии с заключенным договором, в ООО «Строй-Эскорт», г. Таганрог, ООО «Втортагмет», г. Таганрог.

При обработке колесных пар на токарных станках образуется стружка черных металлов (V класс опасности). Стружка черных металлов собирается в специальных металлических контейнерах, расположенных на территории цеха, согласно распоряжению главного инженера Северо-Кавказской железной дороги, передается для накопления для вагонной партии в ВЧД станции Батайск, а затем в соответствии с заключенным договором, сдается в ООО «Консалтинг-Сервис», г. Санкт-Петербург. За 2008 год на предприятии образовалось 4,575 кг стружки черных металлов.

При ремонте светильников пассажирских вагонов и производственно-бытовых помещений образуются отработанные лампы люминесцентные (I класс опасности). Отработанные люминесцентные лампы хранятся в герметичном контейнере, по мере накопления по договору сдаются на утилизацию в НПП «Кубаньцветмет», г. Ростов-на-Дону. За 2008 год на предприятии образовалось 0, 932 т отходов ртутных ламп, люминесцентных ртутьсодержащих отработанных трубок и брака.

Также при ремонте пассажирских вагонов образуется отработанный провод медный (III класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 0,497 т отходов провода медного незагрязненного, потерявшего потребительские свойства. Отработанный провод медный собирается в специальный ящик на территории отделения и используется повторно на предприятии при ремонте электрической аппаратуры.

При ремонте аккумуляторных батарей образуется щелочь аккумуляторная (II класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 6,992 т щелочи аккумуляторной отработанной. Щелочь нейтрализуется в специальном баке-нейтрализаторе, после чего нейтральный раствор сточных вод сбрасывается в канализацию.

При ремонте аккумуляторных батарей образуются отходы аккумуляторов щелочных отработанных не разобранных, со слитым электролитом никель-кадмиевых (III класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 0,076 т аккумуляторов свинцовых отработанных неразобранных, со слитым электролитом. Отработанные аккумуляторы собираются на специальных площадках и сдаются, согласно распоряжению заместителя начальника Северо-Кавказской железной дороги в НОДХ НХГ (главный материальный склад СКЖД) для дальнейшей передачи их на переработку.

При обработке черных металлов на станках образуются отходы черных металлов (V класс опасности). Отходы черных металлов собираются в специальных металлических контейнерах, расположенных на территории цеха и сдаются и в зависимости от типа лом, согласно распоряжению главного инженера Северо – Кавказской железной дороги, в соответствии с заключенным договором, в ООО “Строй - Эскорт”, г. Таганрог, ООО “Втортагмет ”, г. Таганрог.

При работе металлообрабатывающих станков (шлифовальные, токарные, фрезерные) образуются эмульсии для шлифовки металлов отработанные (IV класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 1,772 т эмульсии и эмульсионных смесей для шлифовки металлов отработанные, содержащие масла или нефтепродукты в количестве менее 15%. Эмульсии для шлифовки металлов отработанные собираются в металлическую емкость и повторно используется на предприятии при смазке неответственных трущихся узлов пассажирских вагонов (тарельчатые поверхности стаканов буферных комплектов).

В процессе сварочных работ образуются огарки электродов (V класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 0,7 т остатков и огарков светильных сварочных электродов. Огарки электродов собираются в металлические контейнеры и как лом черных металлов сдаются, согласно распоряжению главного инженера Северо – Кавказской железной дороги, в соответствии с заключенным договором в ООО “Строй – Эскорт”, г. Таганрог.

При замене масел в тяговых редукторах и гасителях колебаний образуется масла индустриальные отработанные (III класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 3,696 т масел индустриальных отработанных. Отработанные индустриальные масла собираются в металлическую емкость и повторно используются на предприятий при смазке неответственных трущихся узлов пассажирских вагонов (тарельчатые поверхности стаканов буферных комплектов).

При ремонте пассажирских вагонов образуются отходы резины (V класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 1,324 т отходов обрезки резины. Отходы резины собираются в специальный ящик на территории полимерного отделения и повторно используется на предприятии различных узлах пассажирских вагонов (прокладки габаритных фонарей вкладышей вертикальных скользунов и. т.п.).

Так же при ремонте пассажирских вагонов образуются отходы пластмасс (V класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 0,497 т отходов формовочных масс затвердевших (пластмассы). Отходы пластмасс собираются в специальный ящик на территории полимерного отделения, за тем повторно используется при выплавке пластмассовых деталей пассажирских вагонов;

При изготовлений столярных изделий пассажирских вагонов, в ПГОУ деревообрабатывающего цеха накапливается образующая при очистки газовоздушной смеси, отходящей от деревообрабатывающих станков, пыль древесная (V класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 0,397 т пыли древесной. Пыль древесная по мере накопления передается работникам предприятия для использования в личных хозяйствах.

При изготовлении столярных изделий пассажирских вагонов также образуются опилки древесные (V класс опасности) и обрезь древесины (V класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 6,678 т опилок древесных и 11,130 т. обрези древесной. Опилки древесные и обрезь древесины собираются в специальные ящики, расположенные на территории деревообрабатывающего цеха, и передаются работникам предприятия для использования в личных хозяйствах.

При замене фанерных перегородок пассажирских вагонов образуются отходы фанеры (IV класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 11,585 т обрези фанеры, содержащей связующие смолы в количестве от 0,2 % до 5% включительно. Отходы фанеры собираются на стеллажах деревообрабатывающего цеха и передаются работникам предприятия для использования в личных хозяйствах;

При обслуживании автотранспорта и специальной техники образуются:

- отработанные свинцовые аккумуляторы (III класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 0,076 т аккумуляторов свинцовых отработанных неразборных, со слитым электролитом. Отработанные свинцовые аккумуляторы собираются на специальных площадках и сдаются, согласно распоряжения заместителя начальника Северо – Кавказской железной дороги НОДХ НХГ (главный материальный склад СКЖД) для дальнейшей передачи их на переработку.

- кислота аккумуляторная отработанная (II класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 0,070 т кислоты аккумуляторной серной отработанной. Кислота аккумуляторная отработанная сливается в бак – нейтрализатор, расположенный на территории аккумуляторного отделения, и служит нейтрализующим компонентом для щелочи аккумуляторной;

- масла моторные отработанные (III класс опасности), и масла трансмиссионные отработанные (III класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 1,072 т масел отработанных и 0,66 т. масел трансмиссионных отработанных. Отработанные моторные и трансмиссионные масла собираются в металлическую емкость и повторно используются на предприятии при смазке неответственных трущихся узлов пассажирских вагонов (тарельчатые поверхности стаканов буферных комплектов).

- отработанные промасленные фильтры (III класс опасности). Отработанные промасленные фильтры собираются в специальный ящик расположенный на территории гаража и по мере накопления по договору сдаются в ООО «Фонд «Экология Дона» г. Ростов – на – Дону.

- отработанные автошины (IV класс опасности) собираются на спец. бетонной площадке и по мере накопления по договору сдаются в ООО «Фонд« Экология Дона» г. Ростов - на – Дону. За 2008 год на предприятии образовалось 3,449 т отработанных автошин.

При уборке производственно – бытовых помещений вагонного депо образуется мусор бытовой (IV класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 1830,175 т мусора от бытовых помещений организаций несортированный (исключая крупногабаритный отход). Мусор бытовой собирается в спец. контейнеры и ежедневно вывозится на полигон захоронения по договору с МП «Чистый город», г. Ростов – на – Дону.

При уборке площадей твердых покрытий вагонного депо образуется смет (IV класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 122,32 т отходов потребления на производстве подобных коммунальным (смет с твердых покрытий). Смет собирается в спец. контейнеры для бытового мусора и вывозится на полигон захоронения по договору с МП «Чистый город», г. Ростов на Дону.

В результате очистки сточных вод, в тонкослойном отстойнике, нефтеловушке и установке для очистки производственных сточных вод «Гальфитек» образуется осадок очистных сооружений (IV класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 7,120 т отходов (осадков) при механической и биологической очистке сточных вод. Осадок очистных сооружений механической очистки (нефтешлам), при очистке выше указанных сооружений, загружается в установку для сушки нефтешламов расположенную на территории вагонного депо и после обезвоживания, по мере накопления и необходимости, повторно используется при ремонте асфальтового покрытия предприятия (смешивания асфальтовой крошкой и закатывания в асфальт) или сдается в ООО «Фонд Экология Дона».

В нефтеловушке, и в установке для отчистки производственных сточных вод «Гальфитек» (непосредственно в нефтеотделителе) также образуется всплывающая пленка из нефтеуловителей (III класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 0,73 т всплывающей пенки от нефтеуловителей. Всплывающая пленка из нефтеуловителей при очистки очистных сооружений (1 раз в год) собираются в металлическую емкость и повторно используется на предприятии при смазке не ответственных трущихся узлов пассажирских вагонов (тарельчатые поверхностей стаканов буферных комплектов).

В зимний период в процессе отопления пассажирских вагонов образуется шлак топочных установок (IV класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 535,164 т золошлаков от сжигания углей. Шлак топочных установок, по прибытию состава и постановке в цехе экипировке, собирается на спец площадках при посыпке пешеходных дорожек предприятия.

При демонтаже буксовых узлов колесных пар образуется отработанная смазка буковых узлов (III класс опасности). За 2008 год на предприятии образовалось 1,159 т отходов смазки буксовых узлов. Отход собирается в металлические герметичные емкости из-под новой смазки и по мере накопления по договору сдаются в ООО «Фонд «Экология Дона» г. Ростов – на – Дону.

Номенклатура образующихся отходов пассажирского вагонного депо Ростов представлена на листе 3.

В вагонном депо в настоящее время действуют три установки по переработке, обезвреживанию отходов.

1. Устройство сушки нефтешламов – внедрено в 2001 году и служит для обезвоживания осадков очистных сооружений предприятия, образующихся в результате механической очистки сточных вод, с целью их дальнейшего использования. Данное устройство включает в себя:

а) Емкость со встроенными съемными фильтрами из капроновых нитей. В нижней части емкости смонтированы трубы для отвода жидкой фракции в нефтеловушку;

б) Площадку для досушивания обезвоженного шлама естественным путем;

в) Емкость для хранения сухого нефтешлама.

Принцип работы. Емкость со встроенными съемными фильтрами из капроновых нитей заполняется нефтешламом (осадком очистных сооружений). Жидкая фракция стекает через смонтированный в нижней части емкости трубы в нефтеловушку и поступает далее на очистные сооружения предприятия, а оставшийся нефтешлам по мере обезвоживания пересыпается из емкости на поддоны для досушивания естественным путем. После обезвоживания до влажности не более 1,55%, осадок очистных сооружений временно размещается в специальной металлической герметичной емкости.

2. Печь плавления пластических масс – служит для нагрева пластических масс с целью изготовления из них новых изделий используемых при ремонте пассажирских вагонов. Необходимое количество пластмассы нагревается в печи до температуры плавления, помещается в форму изготавливаемого изделия и подается под пресс.

3. Нейтрализатор сточных вод аккумуляторного отделения представляет собой специальный бак, в который сливается щелочь аккумуляторная. По мере наполнения бака, щелочь нейтрализуется, путем добавления расчетного количества концентрированной серной кислоты или кислоты аккумуляторной (кислота аккумуляторная образуется в результате обслуживания автотранспорта предприятия) после чего проводится контрольный анализ на значение водного показателя pH, и если значение pH не превышает допустимых пределов (6,5-8,5) – нейтральные сточные воды сбрасывается в канализацию, если же значение pH выходит за рамки допустимых пределом – проводится повторная нейтрализация.

Размер платы за размещение отходов в пределах утановленных предприятию лимитов определяется путем умножения соответствующих ставок платы с учетом вида размещаемого отхода (нетоксичные, токсичные) на массу размещаемого отхода и суммирования полученных произведений по видам размещаемых отходов[9]. Размер платы за сверхлимитное размещение токсичных и не токсичных отходов определяется путем умножения соответствующих ставок палаты за размещение отходов в пределах установленных лимитов на величину превышения фактической массы размещаемых отходов над установленными лимитами, умножая на пятикратняй повышающий коэффициент и суммирования полученных произведений по видам размещаемых отходов. Ставка платы определяется умножением базового норматива платы на 1 тонну размещаемых отходов на коэффициент экологической ситуации и экологической значимости почв в данном регионе с учетом коэффициента индексации платы.

При сдаче квартальной отчетности в органы МТУ Ростехнадзора по ЮФО, производится расчет платы, направляемой в федеральный бюджет Российской Федерации за размещение твердых бытовых отходов. Объем платы за размещение, утилизацию и вывоз отходов приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Размеры платы за размещение, утилизацию и вывоз отходов

--------------------------------------------------
Год | Плата за размещение и утилизацию отходов, тыс. руб. | Плата за вывоз твердых бытовых отходов, тыс. руб. |
---------------------------------------------------------
2006 | 229,77 | 91,235 |
---------------------------------------------------------
2007 | 473,459 | 142,518 |
---------------------------------------------------------
2008 | 683,016 | 171,069 |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Ежегодное увеличение платы за негативное воздействие на окружающую среду произошло вследствие увеличения индекса инфляции экологического платежа.

Плата за размещение и утилизацию отходов значительно возросла в следствие применения с января 2006 года расчета платежей за размещение отходов (мусор), ранее расчет платы за размещение отходов не применялся.

Увеличение платы за негативное воздействие на окружающую среду в 2007 году произошло вследствие увеличения коэффициента, учитывающего места распределения объекта и размера отхода при оплате за размещение отходов (за размещения ТПО вместо 0,3 применяется коэффициент 1).

Вывод: Проблема снижения техногенной нагрузки на окружающую среду в настоящее время является особенно актуальной. В главе проанализирована деятельность пассажирского вагонного депо Ростов с точки зрения влияния на атмосферный воздух, водные объекты и образования промышленных отходов. Предприятие относится к IV классу опасности и предполагает наличие санитарно-защитной зоны размером 100 метров. Приводится размер платы за загрязнение окружающей среды. В главе так же был проведен анализ состава, количества и места образования опасных отходов вагонного депо и дальнейшее движение этих отходов.

2 Мероприятия по сбору и утилизации отходов III - IV класса опасности

2.1 Анализ опасности отработанных смазок

Проблема сбора, складирования и переработки промышленных отходов в настоящее время является особенно актуальной. Сбор отходов - деятельность, связанная с изъятием отходов в течение определенного времени из мест их образования, для обеспечения последующих работ по обращению с отходами [8]. Утилизация отходов - деятельность, связанная с использованием отходов на этапах их технологического цикла, или обеспечение повторного (вторичного) использования или переработки списанных изделий.

Отработанные смазочные материалы, будучи ценнейшим вторичным сырьем, одновременно представляют существенную опасность для окружающей среды, а многие из современных процессов переработки приводят к образованию неутилизируемых отходов, более опасных, чем сами отработанные смазочные материалы.

Ежегодно в России образуется около 500 тыс. тонн отработанных моторных, индустриальных, энергетических и других смазочных материалов. Сбор и утилизация либо вообще не организованы, т. е. большая их часть нелегально сбрасывается в почву и водоемы, либо организованы на низком уровне. Отработанные смазки являются глобальной проблемой, 20% загрязнения окружающей среды приходится именно на них. Слив отработанных смазочных материалов в почву и водоемы превышает по объему аварийные сбросы и потери нефти при ее добыче, транспортировании и переработке. В связи с этим большое значение имеет полное или частичное восстановление качества отработанных смазок с целью их повторного использования.

В пассажирском вагонном депо Ростов образуется отработанная смазка буксовых узлов в результате работы роликовых букс вагонов, заполненных смазкой буксовых узлов. В настоящее время применяется смазка Буксол, вместо применяемой ранее ЛЗЦНИИ.

Смазка пластичная Буксол предназначена для применения в узлах трения с подшипниками качения локомотивов, пассажирских и грузовых вагонов и моторвагонного подвижного состава, в том числе эксплуатируемых в условиях скоростного движения до 200 км/ч. Применяется при температуре окружающей среды от -60°С до +60°С. Допускается использование смазки при температуре в объеме узла трения до +120°С. Ресурс работы смазки для грузовых вагонов по времени — 5 лет, по пробегу — 450 тыс. км. К настоящему моменту 25 % парка грузовых вагонов переведены со смазки ЛЗ-ЦНИИ на Буксол.

В процессе работы смазка подвергается воздействию повышенных температур, скоростей и нагрузок, а также воздействию различных факторов окружающей среды (кислород воздуха, вода, пары коррозионно-активных соединений, радиация и др.). Это сопровождается термическим разложением, термоокислительными процессами и полимеризацией. Все это в совокупности приводит к "старению" смазок и соответственно к ухудшению их эксплуатационных свойств.

Отработанная смазка извлекается из букс при ремонте колесных пар, и накапливается в металлических герметичных емкостях из под новой смазки., расположенных на бетонном покрытии пристройки колесно-роликового цеха.

Установленный лимит накопления отработанной смазки составляет 0,289 тонн.

Физико-химическая характеристика применяемой смазки представлена в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Физико-химические показатели смазки Буксол

--------------------------------------------------
Наименование показателей | Норма |
---------------------------------------------------------
1. Внешний вид | Однородная мазь от светло-коричневого до тёмно-коричневого цвета |
---------------------------------------------------------
2. Температура каплепадения, °С, не менее | 180 |
---------------------------------------------------------

3. Пенетрация при 25°С,×10-1мм

| 230-290 |
---------------------------------------------------------

4. Вязкость динамическая при -30°С и среднем градиенте скорости деформации 10 с-1, Па·с, не более

| 1300 |
---------------------------------------------------------
5.Предел прочности на сдвиг при 50°С, Па | 300-700 |
---------------------------------------------------------
6. Коллоидная стабильность, % выделенного масла, не более | 18,0 |
---------------------------------------------------------
7. Испаряемость при температуре 100°С, %, не более | 1,5 |
---------------------------------------------------------
8. Содержание воды | Отсутствие |
---------------------------------------------------------
9. Содержание механических примесей | Отсутствие |
---------------------------------------------------------
10. Массовая доля свободной щелочи, мг NaOH на 1 г смазки, не более | 5,0 |
---------------------------------------------------------

11. Смазывающие свойства на четырехшариковой машине при (20±5)°С, не менее:

- нагрузка сваривания (Рс), Н

- критическая нагрузка (Рк), Н

- индекс задира (Из)

| Не определяется 784 Не определяется |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Агрегатное состояние и физическая форма отхода – гель. Основные характеристики отработанной смазки буксовых узлов, свидетельствующие о классе опасности отхода для окружающей среды: содержание масел – 24,8 %, восков – 36,2 %, смол – 34,8 %, механических примесей – 3,1 %, неидентифицированных фракций – 1,1 %. Смесь минеральных масел, загущенная литиевыми мылами жирных кислот и 12-оксистеариновой кислоты; содержит присадки, обеспечивающие повышенные противоизносные, противозадирные, приработочные, антифрикционные и антиокислительные свойства

Отработанная смазка относится к III классу опасности – умеренно опасный отход и[11].

2.2 Анализ существующих способов утилизации отработанных смазок

Отработанные смазки представляют собой сложные многокомпонентные химические системы и являются одним из существенных источников загрязнения окружающей среды[12]. Их слив в почву и водоемы превышает по объему аварийные сбросы и потери нефти при ее добыче, транспортировании и переработке.

Одним из перспективных направлений снижения загрязнения окружающей среды промышленными отходами является сбор и утилизация отработанных смазок. Однако цены на вывоз и утилизацию отработки постоянно растут, штрафы за несоблюдение экологических норм и требований, соответственно, тоже. Конструктивное решение данной проблемы - возврат отработанных смазочных материалов в оборот. В связи с этим большое значение имеет полное или частичное восстановление качества отработанных смазок с целью их повторного использования.

В процессе эксплуатации смазки соприкасаются с металлами, подвергаются воздействию воздуха, температуры и других факторов, под влиянием которых с течением времени происходит изменение свойств смазок. В них накапливаются продукты окисления, загрязнения и другие примеси, которые резко снижают качество смазок. Классификация загрязнений смазок представлена в таблице 2.2. Смазки, содержащие загрязняющие примеси, неспособны удовлетворять предъявляемым к ним требованиям и должны быть заменены свежим. Отработанные смазки собирают и подвергают регенерации с целью сохранения ценного сырья, что является экономически выгодным.

Таблица 2.2 – Классификация загрязнений смазок

--------------------------------------------------
Вид загрязнений | Загрязняющее вещество |
---------------------------------------------------------
Минеральные | Металлы |
---------------------------------------------------------
Окислы металлов |
---------------------------------------------------------
Соединения неметаллов |
---------------------------------------------------------
Органические | Адсорбционные смолы |
---------------------------------------------------------
Соли карбоновых кислот |
---------------------------------------------------------
Сернистые и азотистые соединения |
---------------------------------------------------------
Кристаллы углеводородов |
---------------------------------------------------------
Микробиологические | Бактерии |
---------------------------------------------------------
Грибки |
---------------------------------------------------------
Пирогенные вещества |
---------------------------------------------------------
Прочие | Вода |
---------------------------------------------------------
Воздух и газы |
---------------------------------------------------------
Пары нефтепродуктов |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Регенерация - восстановление качества отработанного смазочного материала до уровня свежего. При этом свойства отработанных продуктов полностью восстанавливаются и их вновь можно использовать по прямому назначению. В качестве технологических процессов обычно соблюдается следующая последовательность методов: механический, для удаления из смазки свободной воды и твердых загрязнений; теплофизический (выпаривание, вакуумная перегонка); физико-химический (коагуляция, адсорбция). Основные из этих методов, и применяемое при их реализации технологическое оборудование представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Методы и оборудование для регенерации отработанных смазочных материалов.

--------------------------------------------------

Методы

|

Используемые технологии

|

Оборудование

|
---------------------------------------------------------
Физические | Воздействие силовых полей (гравитационного, центробежного, электрического, магнитного) |

Отстойники

Гидроциклоны

Центрифуги

Электроочистители

Магнитные очистители

|
---------------------------------------------------------
Фильтрование через пористые перегородки |

Фильтры

Фильтры-водоотделители

|
---------------------------------------------------------
Теплофизические технологии (нагревание, выпаривание, водная промывка, атмосферная и вакуумная перегонка и т. п.) |

Выпарные колонки

Вакуумные дистилляторы

Массообменные аппараты

|
---------------------------------------------------------
Комбинированные технологии |

Гидродинамические фильтры

Фильтрующие центрифуги, магнитные фильтры

Трибоэлектрические очистители

|
---------------------------------------------------------
Физико-химические | Коагуляция | Смесители-отстойники |
---------------------------------------------------------
Сорбция | Адсорберы |
---------------------------------------------------------
Ионообменная очистка | Ионообменные аппараты |
---------------------------------------------------------
Экстракция | Экстракторы |
---------------------------------------------------------
Химическая | Сернокислотная очистка | Кислотные реакторы |
---------------------------------------------------------
Щелочная обработка | Щелочные реакторы |
---------------------------------------------------------
Гидрогенизация | Гидрогенизаторы |
---------------------------------------------------------
Обработка карбамидами металлов | Реакторы-смесители |
--------------------------------------------------------- --------------------------------------------------

Если этих методов недостаточно, используются химические способы регенерации смазок, связанные с применением более сложного оборудования и большими затратами. Отдельные этапы процесса регенерации отработанных смазок могут исключаться, совмещаться или выполняется в иной последовательности в зависимости от конкретных физико-химических свойств регенерируемой смазки и особенностей технологических операций, выбранных для восстановления качества этой смазки. Физические методы позволяют удалять из смазок твердые частицы загрязнений, микрокапли воды и частично –смолистые и коксообразные вещества, а с мощью выпаривания – легкокипящие примеси. Смазки обрабатываются в силовом поле с использованием гравитационных, центробежных и реже электрических, магнитных и вибрационных сил, а также фильтрование, водная промывка, выпаривание и вакуумная дистилляция. К физическим методам очистки отработанных смазок относятся также различные массо - и теплообменные процессы, которые применяются для удаления из смазки продуктов окисления углеводородов, воды и легкокипящих фракций.

Отстаивание является наиболее простым методом, он основан на процессе естественного осаждения механических частиц и воды под действием гравитационных сил. В зависимости от степени загрязнения смазочного материла и времени, отведенного на очистку, отстаивание применяется либо как самостоятельно, либо как предварительный метод, предшествующий фильтрации или центробежной очистке. Основным недостатком этого метода является большая продолжительность процесса оседания частиц до полной очистки, удаление только наиболее крупных частиц размером 50-100мкм.

Фильтрация – процесс удаления частиц механических примесей и смолистых соединений путем пропускания смазки через сетчатые или пористые перегородки фильтров. В качестве фильтрационных материалов используют металлические и пластмассовые сетки, войлок, ткани, бумагу, композиционные материалы и керамику.

Центробежная очистка осуществляется с мощью центрифуг и является наиболее эффективным и высокопроизводительным методом удаления механических примесей и воды. Этот метод основан на разделении различных фракций неоднородных смесей под действием центробежной силы. Применение центрифуг обеспечивает очистку смазки от механических примесей до 0,005% массе/

Физико - химические методы нашли широкое применение, к ним относятся коагуляция, адсорбция и селективное растворение содержащихся в масле загрязнений, разновидностью адсорбционной очистки является ионно-обменная очистка.

Коагуляция т. е укрупнение частиц загрязнений, находящихся в смазке в коллоидном или мелкодисперсном состоянии, осуществляется с мощью специальных веществ – коагулятов, к которым относятся электролиты неорганического и органического происхождения, поверхностно активные вещества (ПАВ), не обладающие электролитическими свойствами, коллоидные растворы ПАВ и гидрофильные высокомолекулярные соединения.

Процесс коагуляции зависит от количества вводимого коагулянта, продолжительности его контакта со смазкой, температуры, эффективности перемешивания и т. д. Продолжительность коагуляции загрязнений в отработанной смазке составляет, как правило 20-30 мин., после чего можно проводить очистку смазочного материала от укрупнившихся загрязнений с мощью отстаивания, центробежной очистки или фильтрования.

Адсорбционная очистка отработанных смазок заключается в использовании способности веществ, служащих адсорбентами, удерживать загрязняющие смазку продукты на наружной поверхности гранул и на внутренней поверхности пронизывающих гранулы капилляров. В качестве адсорбентов применяют вещества природного происхождения (отбеливающие глины, бокситы, природные цеолиты) и лученные искусственным путем (силикагель, окись алюминия, алюмосиликатные соединения, синтетические цеолиты).

Адсорбционная очистка может осуществляться контактным методом – смазка перемешивается с измельченным адсорбентом, перколяционным методом – очищаемая смазка пропускается через адсорбент, методом противотока – смазка и адсорбент движутся навстречу друг другу. К недостаткам контактной очистки следует отнести необходимость утилизации большого количества адсорбента, загрязняющего окружающую среду. При перколяционной очистке в качестве адсорбента чаще всего применяется силикагель, что делает этот медом дорогостоящим. Наиболее перспективным методом является адсорбентная очистка смазки в движущемся слое адсорбента, при котором процесс протекает непрерывно, без остановки для периодической замены, регенерации или отфильтрования адсорбента, однако применение этого метода связано с использованием довольно сложного оборудования, что сдерживает его широкое распространение.

Ионно-обменная очистка основана на способности ионитов (ионно-обменных смол) задерживать загрязнения, диссоциирующие в растворенном состоянии на ионы. Иониты представляют собой твердые гигроскопические гели, получаемые путем полимеризации и поликонденсации органических веществ и не растворяющиеся в воде и углеводородах. Процесс очистки можно осуществить контактным методом при перемешивании отработанного масла с зернами ионита размером 0,3-2,0мм или преколяционным методом при пропускании смазки через заполненную ионитом колонну. В результате ионообмена подвижные ионы в пространственной решетке ионита заменяются ионами загрязнений. Восстановление свойств ионитов осуществляется путем их промывки растворителем, сушки и активации 5%-ным раствором едкого натра. Ионно-обменная очистка позволяет удалять из смазки кислотные загрязнения, но не обеспечивает задержки смолистых веществ.

Селективная очистка отработанных смазок основана на избирательном растворении отдельных веществ, загрязняющих смазку: кислородных, сернистых и азотных соединений, а также при необходимости полициклических углеводородов с короткими боковыми цепями, ухудшающих вязкостно-температурные свойства смазки. В качестве селективных растворителей применяются фурфурол, фенол и его смесь с крезолом, нитробензол, различные спирты, ацетон, метил этиловый кетон и другие жидкости. Селективная очистка может проводиться в аппаратах типа "смеситель - отстойник" в сочетании с испарителями для отгона растворителя (ступенчатая экстракция) или в двух колоннах экстракционной для удаления из масла загрязнений и ректификационной для отгона растворителя (непрерывная экстракция). Второй способ экономичнее и получил более широкое применение. Разновидностью селективной очистки является обработка отработанной смазки пропаном, при которой углеводороды смазки растворяются в пропане, а асфальтосмолистые вещества, находящиеся в смазки в коллоидном состоянии, выпадают в осадок.

Химические методы очистки основаны на взаимодействии веществ, загрязняющих отработанные смазки, и вводимых в эти смазки реагентов. При этом в результате химических реакций образуются соединения, легко удаляемые из смазок. К химическим методам очистки относятся кислотная и щелочная очистки, окисление кислородом, гидрогенизация, а также осушка и очистка от загрязнений с мощью окислов, карбидов и гидридов металлов. Наиболее часто используются:сернокислотная очистка, гидроочистка, процессы с применением натрия и его соединений.

Сернокислотная очистка. По числу установок и объему перерабатываемого сырья на первом месте в мире находятся процессы с применением серной кислоты. В результате сернокислотной очистки образуется большое количество кислого гудрона - трудно утилизируемого и экологически опасного отхода. Кроме того, сернокислотная очистка не обеспечивает удаление из отработанных смазок полициклических аренов и высокотоксичных соединений хлора.

Гидрогенизационные процессы все шире применяются при переработке отработанных смазочных материалов. Это связано как с широкими возможностями получения высококачественных смазок, увеличения их выхода, так и с большой экологической чистотой этого процесса по сравнению с сернокислотной и адсорбционной очистками. Недостатки процесса гидроочистки - потребность в больших количествах водорода, а экономически целесообразная производительность (по зарубежным данным) составляет 30-50 тыс. т/год. Установка с использованием гидроочистки смазок, как правило, блокируется с соответствующим нефтеперерабатывающим производством, имеющим излишек водорода и возможность его рециркуляции.

Процессы с применением натрия и его соединений. Для очистки отработанных смазок от полициклических соединений (смолы), высокотоксичных соединений хлора, продуктов окисления и присадок применяются процессы с использованием металлического натрия. При этом образуются полимеры и соли натрия с высокой температурой кипения, что позволяет отогнать смазку. Выход очищенного смазочного материала превышает 80 %. Процесс не требует давления и катализаторов, не связан с выделением хлороводорода и сероводорода. Несколько таких установок работают во Франции и Германии.

2.3 Разработка технологии утилизации отработанных смазок

Пластичные смазки, применяемые для смазывания буксовых узлов вагонов занимают промежуточное положение между жидкими и твердыми смазочными материалами. Они представляют собой структурированные коллоидные системы. Их свойства зависят прежде всего от особенностей трехмерного структурного каркаса, образующегося из дисперсной фазы, который в своих ячейках удерживает большое количество (80-90 %) дисперсионной среды.

Основное назначение смазок — уменьшение износа поверхностей трения для продления срока службы деталей машин и механизмов. Однако в связи со старением и накапливанием в смазке различных механических и химических примесей требуется периодически удалять из буксовых узлов отработанную смазку и заполнять их новой. Скапливающаяся отработанная смазка подлежит переработке.

Установку для переработки (регенерации) отработанных смазок предлагается расположить внутри колесно-роликового цеха, рядом с участком демонтажа колесных пар в кирпичной пристройке площадью 10 м2, вход с участка. Освещение естественное через освещенную галерею, искусственное ламп накаливания. Вентиляция естественная, отопление централизованное от собственной котельной. Выбросы вредных веществ в воздух рабочей зоны отсутствуют – установка герметична. Конструкция установки для переработки отработанных смазок представлена на листе 5.

Технологический процесс переработки отработанной смазки заключается в заливке отработанной смазки определенным количеством воды, смесь подогревается до полного гидролиза мыла загустителя. Смесь отстаивается и разделяется самостоятельно на три отдельных слоя.

Верхний слой – веретенное масло, средний слой – мыло-водо-маслянная эмульсия и нижний слой – водная вытяжка мыла.

Установка для переработки (регенерации) отработанной смазки Буксол представляет собой герметичный металлический цилиндр диаметром 70 м., высотой 1,5 м. Производительность установки 60кг за цикл 24 часа. Использовать установку рекомендуется по мере накопления отработанных смазок 2-3 раза в неделю. В реактор установки путем открытия вентиля заливается холодная вода до полного покрытия электрических тэнов. Через загрузочный люк в реактор загружается отработанная смазка до 1/3 от общего объема установки (50 кг). Крышка люка плотно закрывается. При этом вся запорная арматура трубопроводов должна быть закрыта. В реактор установки путем открытия вентиля доливается необходимое количество холодной воды (35 л). Включаются электрические тэны установки в розетку 220 В. Содержимое реактора установки нагревается до температуры не менее 85 С и данная температура поддерживается да полного разложения каркасной структуры смазки, после чего нагрев прекращается. Смесь отстаивается, и при отстое и естественном охлаждении происходит разделение смеси на три слоя.

Верхний слой – веретенное масло «АУ» (до 20 кг) – сливается в емкость путем открытия вентиля. Нижний слой – водная вытяжка мыла (до 60 кг.) сливается в емкость путем вытеснения из реактора объемом мыло-водо-масляной эмульсии. Для слива водной вытяжки мыла открывается вентиль. Водная вытяжка мыла по трубопроводу стекает в емкость, а объем пастообразной мыло-водо-масляной эмульсии задерживается разделительной решеткой. После этого вентиль закрывается. Открывается загрузочный люк и средний слой - мыло-водо-масляной эмульсия (до 15 кг) извлекается в емкость механическим способом, с помощью специальной лопатки.

После проведения всех перечисленных операций внутренние стенки очищаются механическим способом, с помощью влажной тряпки, от остатков продуктов переработки. Также чистится и промывается водой разделительная решетка. Проверяется пропускная способность сливных кранов, в случае необходимости производится их продувка.

Технологическая схема работы установки по переработке (регенерации) отработанных смазок показана на листе 4.

2.4 Расчет требуемых запасов воды для работы установки по регенерации смазок

В соответствии с технологическим процессом переработки отработанной смазки необходимо рассчитать количество требуемой воды. Известно, что для утилизации 1кг отработанной смазки требуется 0,89л воды. В год на предприятии образуется 1,159 т отработанной смазки буксовых узлов. Следовательно, для ее утилизации в год необходимо 1,041 т водопроводной воды.

По мере накопления отработанная смазка перерабатывается. Установленный лимит накопления отхода составляет 0,289т Согласно технологическому процессу отработанная смазка буксовых узлов загружается в установку для регенерации. Холодная вода в установку поступает из водопровода Для переработки данного количества отхода необходимо 0,25т воды. Содержимое реактора нагревается до полного разложения каркасной структуры смазки, после чего смесь отстаивается. При отстое и естественном охлаждении происходит разделение смеси на три слоя и образуются продукты, используемые в дальнейшем на предприятии.

Масло веретенное «АУ» составляет 30% от объема регенерируемых отработанных смазок. Соответствует практически всем требованиям ГОСТа на

Здесь опубликована для ознакомления часть дипломной работы "Снижение загрязнения окружающей среды при работе пассажирского вагонного депо Ростов с разработкой сбора и утилизации опасных отходов". Эта работа найдена в открытых источниках Интернет. А это значит, что если попытаться её защитить, то она 100% не пройдёт проверку российских ВУЗов на плагиат и её не примет ваш руководитель дипломной работы!
Если у вас нет возможности самостоятельно написать дипломную - закажите её написание опытному автору»


Просмотров: 535

Другие дипломные работы по специальности "Экология":

Причины рыночной и государственной неэффективности в охране окружающей среды

Смотреть работу >>

Эколого–экономические последствия нехватки чистой питьевой воды

Смотреть работу >>

Эколого-экономическая безопасность

Смотреть работу >>

Проблемы экологического бизнеса в биоэнергетике

Смотреть работу >>

Сущность, содержание и структура природопользования

Смотреть работу >>